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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本，全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2025 - 07 - 22
一，零缺陷管理思想體系可以總結為：一個中心、兩個基本點和三個需要：01一個中心一個中心指的是零缺陷管理。零缺陷管理要求第一次就把事情做正確。每個人都堅持第一次做對，不讓缺陷發生或流至下道工序或其他崗位，那么工作中就可以減少很多處理缺陷和失誤造成的成本，工作質量和工作效率也可以大幅度提高，經濟效益也會顯著增長。02兩個基本點兩個基本點指的是有用的和可信賴的。有用的是一種結果導向的思維，我們做任何事情首先想到它有用，必須站在客戶的角度來審視最終的結果是否有用。但是，如果做的每件事情都有用，也未必可靠。因此，零缺陷管理追求既有用又可靠的結果。03三個需要任何組織的目的都是一個需要的解決方案，三個需要分別是指：客戶的需要、員工的需要和供應商的需要。任何一個組織首先要承擔的是客戶。沒有客戶，組織就沒有存在的意義。這三個需要形成了一個價值鏈。因此，必須統一看待客戶、員工和供應商的需要。二，零缺陷管理的原理克勞斯比提出的零缺陷管理的原理主要有：零缺陷管理的質量定理、零缺陷管理完整性定理、克勞斯比“開車理論”、克勞斯比質量成本曲線、克勞斯比質量免費原理、零缺陷管理質量戰略圖、零缺陷管理的杠桿原理、零缺陷管理的精靈原理等。下面僅簡單介紹質量定理、“開車理論”和質量免費理論。01零缺陷管理的質量定理在零缺陷管理中，質量的定義就是符合要求而不是好。“好、卓越”等描述都是主觀和含糊的。預防產生質量，檢驗不...
2025 - 07 - 18
一顆漏裝的螺栓可能讓整輛汽車陷入安全隱患，一次參數偏差的焊接或許讓數月心血付諸東流 —— 在精密制造的世界里，任何微小的失誤都可能引發連鎖反應。防錯技術，這個源于豐田生產體系的智慧結晶，早已從簡單的 “防失誤裝置” 升級為守護質量的銅墻鐵壁。它像一位隱形的質檢員，24 小時站崗，讓缺陷在萌芽狀態就被扼殺，真正實現 “不制造、不傳遞、不接受缺陷” 的終極目標。01防錯：讓錯誤 “不可能發生” 的智慧防錯的精髓，在于不給錯誤留任何可乘之機。就像新鄉重夫在 1960 年代提出的理念：好的設計應該讓哪怕是新手或疏忽的人，都只能以正確的方式操作。當大眾 ID 系列電動車的充電接口采用梯形防呆設計后，錯誤插入的概率從 2.3% 驟降到 0.02%—— 這就是防錯的魔力，它用物理限制代替人的警覺性，讓 “做對” 成為唯一選項。防錯的核心目標分為三個層次，層層遞進筑牢防線：●不制造缺陷：從源頭掐斷錯誤的苗頭，這是最理想的狀態，就像給機器裝上 “思想鋼印”，只允許正確的參數運行；●不傳遞缺陷：即便前道工序出了岔子，也要在進入下一站前攔截，如同高速公路的收費站，把不合格的車輛擋在入口；●不接受缺陷：每個工序都要練就 “火眼金睛”，拒絕接收上道工序的問題產品，就像接力賽時必須確認接力棒完好才能起跑。支撐這一切的，是防錯設計的十大原理。從斷根原理（徹底消除錯誤可能）到自動原理（讓設備自主糾錯），從順序原理...
2025 - 07 - 17
OEE（Overall Equipment Effectiveness），即設備綜合效率，OEE是一項指標，它確定了真正有效的計劃生產時間的百分比。它旨在通過準確跟蹤實現“完美生產”的進度來支持TPM計劃。企業在進行OEE計算時常常遇到很多迷惑的問題，如工廠停水、停電、停氣、停氣使設備不能工作，等待訂單、等待排產計劃、等待檢查、等待上一道工序造成的停機，不知如何計算。本文引入非設備因素停機的概念，修改了OEE的算法，使計算得到的OEE更能夠真實反映設備維護的實際狀況，讓設備完全利用的情況由完全有效生產率TEEP這個指標來反映。01OEE計算OEE= 時間開動率×性能開動率×合格品率在OEE公式里，時間開動率反映了設備的時間利用情況；性能開動率反映了設備的性能發揮情況；而合格品率則反映了設備的有效工作情況。反過來，時間開動率度量了設備的故障、調整等項停機損失，性能開動率度量了設備短暫停機、空轉、速度降低等項性能損失；合格品率度量了設備加工廢品損失。計算舉例某工廠實施8小時作業體制，其中中午休息1小時，上班時間包括早會，檢查，清掃等20分鐘，上、下午期間各休息15分鐘。有一臺設備，因應市場需要，每天加班30分鐘，該設備理論節拍為0.8分鐘，在正常稼動時間內應生產575件，但實際僅生產出418件，實際測得的節拍為1.1分鐘，當天更換刀具及故障停機時間為70分鐘。不良率...
2025 - 07 - 16
班組是企業單位最基層的組織，是企業單位的基礎，是實現安全生產的前沿陣地。班組建設工程是一項復雜的系統工程，有人把它比作為“細胞建設工程”。班組建設不但直接影響生產率的提高，也直接關系著安全生產的好壞。從某種意義上講，班組的安全素質也決定著整個企業的安全素質。多數事故案例調查表明，90%以上的安全事故發生在班組，80%以上的事故是由于違章指揮、違章作業和安全隱患沒有及時排除造成的。因此，搞好班組建設和提高班組長工作能力更是重中之重，刻不容緩！一、班組建設和班組長在集體企業管理中的地位與作用（一）如何提高班組長在企業管理中的地位班組長作為班組的帶頭人和組織者，處在“兵頭將尾”的特殊位置，起著承上啟下的重要作用。（1）班長是班組的當家人。如果班組是企業的細胞，班長就是細胞核，是班組的“主心骨”。如果沒有一個當家人，各項指令、任務就不會有力地組織貫徹執行，對工作中存在的問題就無法就地及時加以解決，各項工作就不能順利很好地開展。（2）班長是生產一線的直接指揮者。班長是“兵頭將尾”，如果指揮不利，管理不好，將會給班組、甚至全企業造成大小不一的損失。會指揮的班長就能夠合理安排和組織好基礎工作，嚴格執行勞動紀律，能夠解決運營中出現的問題，較好地完成班組的各項任務，實現安全生產目標。（3）班長是班組建設的組織者。班組是安全生產效果和造就培養人才的陣地，班組長是一線工作的具體組織者。對班組成員進行理想...
2025 - 07 - 15
本文總共分為7部分：標準工時的定義、標準工時的制定方法、標準工時的計算、產能的定義、產能的計算、標準工時及產能計算軟件、工時及效率管理網絡結。（一）標準工時的定義所謂的標準時間，就是指在正常條件下，一位受過訓練的熟練工作者，以規定的作業方法和用具，完成一定的質和量的工作所需的時間。標準時間的界定條件：規定的環境條件下 按照規定的作業方法 使用規定的設備、治工具 由受過訓練的作業人員 在不受外在不良影響的條件下 達成一定的品質要求（二）標準工時的制定方法通過時間研究制定標準時間；利用模特法制定標準工時；根據歷史數據制定標準工時。備注: 標準工時制定有多種方法,以上是3種常用方法。（三）標準工時的計算標準工時的計算公式：標準時間＝觀測時間＊評比系數＊（１＋寬放率）＝正常時間＊（１+寬放率）觀測時間:是實際觀測得到的時間值的平均，而觀測時間由于受到作業者熟練度、工作意愿、情緒等的影響，并能代表真實的情況，故此應加以修正，乘上一定的評價系數，求得實際時間作為標準時間的主體，而實際時間應考慮一定的寬放，作為疲勞、等待、喝水、上廁所等必須要項的預備，這樣才得到標準時間。評比系數: 評比是一種判斷或評價的技術，目的是將實際的操作時間調整到平均工人的正常速度。其中影響評比的因素包括：a)操作者的熟練程度b)設備工具的完善度c)操作者的教育...
2025 - 07 - 11
倉庫作為企業物資儲存和周轉的場所，也相當于企業資金的沉淀區和周轉區。倉庫對于降低企業成本，有著非常重要的作用，但卻很少得到企業的重視。部分企業雖然注意到了應該減少庫存、加快物資的周轉，但不知如何去做。需要采取哪些措施，才能使倉庫在降低成本方面發揮出明顯作用？這需要大家，尤其是企業領導值得深思的一個問題。（一）降低庫存降低庫存意味著增加庫存周轉，從而提高現金周轉，這對企業的血脈流暢起著至關重要的作用，但對于企業的生產能力提出了較高的要求。市場發生了變化，倉庫的庫存策略應馬上作出反應，進行調整，尤其在市場由淡季轉旺季的時候，能否滿足市場的需求是對企業生產能力的嚴峻考驗。 首先，進行盤點，摸清實際的庫存量（必須是可發庫存）；其次，根據實際的庫存量和需求量，調整安全庫存量，提高收發貨頻次；再次，在此基礎上調整采購量。每周對市場訂單和預測進行一次分析，在分析的基礎上對庫存量、采購量進行調整。讓倉庫始終保持一個與市場需求相適應的庫存量，來降低企業的采購資金，加快資金的周轉。特別需要指出的是實際的庫存量，這個庫存量不是庫存管理電腦系統上的量，而是實實在在儲存在倉庫里的可發品種和數量。庫存中的過期產品、退貨產品、破損產品等次品量再大，都是負數，只能給企業資金的快速周轉帶來障礙，降低血液循環速度，久而久之導致企業倒閉。（二）調整倉庫布局市場變了，庫存變了，倉庫布局也應做相應調整，提高倉庫面...
2025 - 07 - 10
1教育和培訓員工的廣泛參與是推行JIT的關鍵。JIT活動的基礎在基層，在生產現場，實施JIT要求所有一線員工掌握JIT基本理論及進行實踐活動。因此，實施JIT需要不斷對企業員工進行教育和培訓，傳授他們關于JIT的最新的方法和理論。中小企業由于資源資金有限，一般沒有完整的培訓體系。不能通過派人留洋或者直接邀請外籍專家來推行JIT，而必須走適合自己的道路。一般來說，中小企業可以邀請當地大學教授專家或者一些專業培訓機構對企業骨干員工進行培訓，而后這些骨干員工在實際操作推行的基礎上給予其他員工示范作用。通過推行前后的對比來引導更多員工參與進來，并定時讓他們進行經驗交流 這種方法無需花費太多時間和精力，卻能非常有效的給員工灌輸JIT的理念和方法，提高他們的認識。這種方法可以成為大多數中小企業推行JIT的首選。而且在培訓過程中，上層領導、基層管理人員和一線操作人員之間能進行廣泛的交流，這對JIT的推行起著非常重要的作用。2交叉培訓所謂交叉培訓就是一個班組的員工到其它班組學習。培訓上崗，使這位員工不僅對自己所從事的業務操作熟練，還獲得了另外一種技能。通過交叉培訓，使員工實現了“一專多能”：工人不但擅長一項專門技術，而且成為多面手。這樣就適應了因均衡生產而頻繁調配員工崗位的情況，達到JIT對員工的要求大企業由于受到工作條例等限制，反而不能像中小企業那樣靈活的進行交叉培訓。但是，中小企業也常因為缺少...
2025 - 07 - 09
01與短期績效相比，員工成長更重要精益崇尚“以人為本”的思想，強調“對人的尊重”“重視人的作用”以及“追求自主管理”，具有典型的東方色彩。主要表現在注重員工個人成長，即員工意識和能力的提升，并把企業的競爭力與每個員工的意識能力提升聯系起來。我們說，企業最大的浪費是員工智慧的浪費，講的就是這個道理。真正優秀的制造型企業，主張把員工成長放在第一位，而把追求短期績效提升放在相對次要的位置上。在具體管理實踐中，他們對那種基于“精準數字”的績效考核和獎懲制度不以為然，把績效考核的重點放在向員工提示改善方向，促進員工努力向上，為員工“意識和能力”不斷提升創造良好的組織條件（晉級制度）和施展舞臺（各類改善成果發表機制），引導他們自主學習、自發行動和自我超越。02與事后管理相比，預防管理更有效在管理實踐中，人們往往習慣于花時間應付層出不窮的問題，優秀者在“滅火大賽”中脫穎而出，而防微杜漸的事情卻少有人關注，更沒有人潛心研究。不少企業領導就認為，花錢請老師就是來解決大問題的，動員員工解決小問題意義不大。預防管理，要從兩個方向正確理解：一方面，越是在發生問題的源頭進行管理或改善，失敗成本越小，管理效果越好。比如產品質量問題，在市場上被客戶投訴所造成的質量損失最為慘重，在產品出貨或生產過程中發現問題質量損失會小些，在原材料供應商處發現問題其質量損失會更小，如果能在設計環節采取有效對策（防錯設計），那就根...
2025 - 07 - 08
當降本變成削足適履，我們失去了什么？在某電子廠的會議室里，采購經理正為降低 10% 的零部件成本而興奮，卻沒注意到質檢主管手中的報表：因廉價材料導致的不良率從 0.5% 飆升至 3%。當客戶投訴電話接連響起時，企業才發現：為降本犧牲的質量，正在以售后賠償、品牌口碑的形式，帶來百倍的損失。這是許多企業的縮影：把降本等同于壓縮開支，卻在不知不覺中埋下隱患。 真正的降本，不是簡單的減法，而是一場關于人、事、價值的系統重構。1為什么你的降本總在踩雷？揭開認知盲區某汽車配件廠曾為降低生產成本，將焊接工序的人工時長縮短 20%。三個月后，大批焊點開裂的產品被召回，不僅損失千萬，還失去了核心客戶的信任。這樣的悲劇，源于對降本的三大誤解：1. 質量與成本的零和博弈迷思太多企業認為提質與降本是對立的，卻忽略了克勞士比的經典論斷：第一次把事情做對，就是最經濟的選擇。某精密儀器廠推行精益管理后，雖然前期投入 200 萬優化工藝，但后續三年因質量問題導致的損失減少 1.2 億，綜合成本下降 35%。2. 只看可見成本的短視陷阱我們習慣用數字衡量原材料、人工等直接成本，卻忽視了隱性殺手—— 不符合要求的代價（PONC）。某食品企業計算發現，因包裝標簽錯誤導致的返工成本，每年竟高達銷售額的 5%，而這些藏在冰山下的浪費，曾長期被視為正常損耗。3. 停留在物理層的救火思維當生產線出現異常時，多數企業選擇更換設備...
2025 - 07 - 07
日本工業標準委員會（JISC）定義的設備故障指的是設備喪失其既定的機能，而設備喪失規定功能則包括不能工作、性能劣化、不安全三個層面的問題。一般來說，設備發生故障的原因包括以下五個方面：1）自然劣化：任何設備只要正常使用，都會產生正常劣化和磨損。如一個電子零件會出現老化。2）強制劣化：顧名思義，指強制的劣化。它是由環境或人為因素造成的，如使用不當、操作不當或者是維修不當造成的劣化。3）對劣化之放任：如果設備存在劣化的情況，不管是自然劣化還是強制劣化，若不進行復原，就是對劣化之放任。4）對應力之放任：每一臺設備設計的時候，都有設計的應力強度，相應的，操作時就有一定的操作規范（避免長時間超負荷）。5）設備本身的設計強度不夠：每一臺設備設計的時候，雖然都設計有相應的應力強度，但如果設備本身這種應力強度不足，無法保證正常生產，就屬于設計缺陷。了解和明白上述五大原因，是我們針對設備問題開展工作的基礎。01追求設備零故障的主要對策設備零故障管理是當前很多企業設備管理部門開展的一項專題設備活動，一般而言，設備零故障狀態水平越高，越可以使生產損失減少，使設備本身損失減少，所以零故障是很多企業追求的目標。我們認為，企業開展設備零故障的對策是：（1）保持設備的初始和基本狀態，維持設計原始參數：這是最基礎的工作，也就是說設備零故障管理的第一步就是要恢復設備的基本狀態；（2）嚴格遵守操作規程，防止和避免破壞...
2025 - 07 - 04
在制造業的生產現場，設備故障頻發，時刻威脅著生產的連續性與效率。全員生產維護（TPM，Total  Productive  Maintenance）正是應對這一挑戰的有力武器，為企業打破困局、實現生產效率飛躍帶來了希望。接下來，讓我們一同深入拆解 TPM 落地的核心步驟，探尋生產效率翻倍的底層邏輯。1TPM-全員參與，驅動設備效能升級TPM 起源于 20 世紀 50 年代的美國，最初以預防維修的形式出現，旨在通過定期檢查和維護設備，降低設備故障的發生率。隨后，這一理念在日本得到了進一步的發展和完善。日本企業將全員參與的思想融入其中，形成了如今的 TPM 體系，強調從企業高層到一線員工，全體人員共同參與設備的維護與管理，以實現設備綜合效率的最大化。其核心聚焦于設備的全生命周期管理，涵蓋了從設備規劃、采購、安裝調試、使用維護到報廢處理的全過程。 歷經多年發展，TPM 在全球范圍內得到廣泛應用，眾多企業借此實現了生產管理的質的飛躍，從傳統的被動式設備維護模式，轉變為主動預防、全員參與的高效管理模式。2搭建全員參與的組織架構1、合理的組織架構堪稱 TPM 落地的 “四梁八柱”，直接決定著整個體系能否高效運轉。在組建 TPM 推進委員會時，高層掛帥具有至關重要的意義。某大型機械制造企業在推行 TPM 初期，由生產副總裁親自擔任委員會主任，每周雷打不動地召開專項會...
2025 - 07 - 03
精益思想對現代制造業的影響是巨大的，企業的績效提升離不開成本和效率觀念的革新。那么在精益生產中的成本和效率觀念跟傳統看法有什么區別呢？本文試從幾方面加以解說。1假效率與真效率效率只有高低之分，哪有真假之別呢？不妨從一個例子中來看。拴在柱子上的驢和在拉磨的驢都同樣在動，耗費了相同的能量，但結果呢？拴在柱子上的驢沒有對人類產出有用的產出，所以效率為零。我們稱之為假效率。在拉磨的驢做的是有用功，存在有效產出，因此效率是真的。在日常工作中，有些人時常在抱怨工作很忙，事情太多了，可是那到底是真忙還是假忙呢？看事情可不能只看表面啊。精益中的觀念則是：需要動則動，不需要動則停止效率最高。2大批量成本低還是小批量成本低有個”聰明人”有天患了感冒到醫院買藥。買瓶裝的是一元一片，單粒買則是兩元一粒。藥的有效期是3個月，服用兩天六片就可以痊愈。假設他看重單價，買了一瓶100片的感冒藥，100元錢，下次感冒在四個月后，結果是他治療一次感冒花了100元錢。如果按照需求小批量買，買六粒總共花費才12元錢。在物料采購中，我們也往往會被單價所迷惑，忘記了實際的成本。通過這個例子，我們可以看到大批量和小批量在成本上的差別。精益中，小批量按需采購成本是最低的（當然也要綜合考慮包裝、運輸方式的合理化）。3整體效率和個別效率傳統管理法：為了讓每個工序制作速度加快，讓員工各自操作一臺機器，進行快速工作，使用記件工資的方法進...
2025 - 07 - 02
當清晨的第一縷陽光穿透智能工廠的玻璃幕墻，車間里的傳感器正以毫秒級精度捕捉著機械臂的每一次精準抓取 —— 這不是科幻電影的場景，而是工業 4.0 時代正在發生的日常。工廠數字化轉型的浪潮下，哪些技術正像精密齒輪般驅動著這場制造業革命？讓我們拆解工業 4.0 的九大核心技術，感受鋼鐵叢林里的智能脈動。一、物聯網：讓工廠萬物開口 “對話”想象一下，生產線上的每臺機床都像擁有 “神經系統”，傳感器如同敏銳的觸角，實時采集溫度、壓力、振動等數據。RFID 標簽像產品的電子身份證，在流水線上穿梭時不斷向系統 “匯報” 位置。當車床檢測到刀具磨損時，無需人工干預，就會自動向物料倉庫發出補料信號 —— 這就是物聯網構建的工業互聯世界。作為工業 4.0 的根基，它讓設備、原材料與系統之間形成無縫連接的網絡，那些曾經沉默的機械正在用數據語言實現協同共舞，生產效率在這種 “萬物互聯” 中悄然躍升。二、大數據：從數據洪流中淘洗價值金礦走進智能工廠的數據中心，服務器陣列正吞吐著海量生產數據：機器運行日志、質檢報告、供應鏈物流軌跡…… 這些如同沙灘砂礫般的信息，在大數據技術的淘洗下煥發新生。當系統通過算法發現某類零件在周二下午的不良率異常升高時，數據分析師會順著數據鏈條追溯，可能發現是某臺設備在特定溫度下的參數波動。這種 “數據考古” 不僅能預測設備故障，更能像老工匠般洞察生產流程的細微優化點 —— 那些隱...
2025 - 07 - 01
魚骨圖是由日本管理大師石川馨先生所發展出來的，故又名石川圖。魚骨圖是一種發現問題“根本原因”的方法，它也可以稱之為“因果圖”。魚骨圖原本用于質量管理。01魚骨圖定義問題的特性總是受到一些因素的影響，我們通過頭腦風暴找出這些因素，并將它們與特性值一起，按相互關聯性整理而成的層次分明、條理清楚，并標出重要因素的圖形就叫特性要因圖。因其形狀如魚骨，所以又叫魚骨圖（以下稱魚骨圖），它是一種透過現象看本質的分析方法。同時，魚骨圖也用在生產中，用來形象地表示生產車間的流程。頭腦風暴法（Brain StormingBS）：一種通過集思廣益、發揮團體智慧，從各種不同角度找出問題所有原因或構成要素的會議方法。BS有四大原則：嚴禁批評、自由奔放、多多益善、搭便車。02魚骨圖的三種類型1. 整理問題型魚骨圖（各要素與特性值間不存在原因關系，而是結構構成關系）2 . 原因型魚骨圖（魚頭在右，特性值通常以“為什么……”來寫）3 . 對策型魚骨圖（魚頭在左，特性值通常以“如何提高/改善……”來寫）03魚骨圖制作制作魚骨圖分兩個步驟：分析問題原因/結構、繪制魚骨圖。1. 分析問題原因/結構● 針對問題點，選擇層別方法（如人機料法環等）。● 按頭腦風暴分別對各層別類別找出所有可能原因（因素）。● 將找出的各要素進行歸類、整理，明確其從屬關系。● 分析選取重要因素。● 檢查各要素的描述方法，確保語法簡明、意思明確。...
2025 - 06 - 30
制造企業對防錯技術有著廣泛而迫切的需求，“防錯”的概念對產品設計和制造過程設計很有實際意義，日本許多工廠大量采用非常簡單而實用的防錯裝置，并將其千百次的反復應用，日復一日長期堅持，出現了質量奇跡:每百萬零件不合格數(PPM)下降至個位數甚至為零，產品質量顯著提高。例如一條洗衣機生產線上就有300多個防錯裝置，每一個裝置既能在產生差錯前停止機床工作，又能迅速地將信號反饋給操作者以檢查潛在的問題。如果我們在貫標工作中認真學習日本的防錯經驗，大量應用并持之以恒地實施,定能顯著提高產品質量,降低生產成本，增強顧客滿意,使貫標工作達到新的水平。在工作現場的復雜環境中，許多事情可能導致錯誤，每天都可能產生廢品。廢品就是最大的錯誤，如果沒有被發現則將導致顧客抱怨。為了成為世界水平的競爭者,企業不僅要從理念上采納ISO 9000/IATF 16949的理論，而且還要從實踐上最大限度地降低廢品率，提高顧客滿意度。各種失誤在生產制造過程中隨時隨地都可能發生，其結果是造成產品缺陷和質量損失。防錯技術的應用，可以有效避免或減少失誤的發生，從而降低質量損失。所謂防錯就是為防止不合格品的發生，在產品的設計和制造過程的設計開發中采用的技巧和方法。1防錯運行由于設計人員的失誤造成的差錯會導致產品缺少應有的功能或參數不合理，這類差錯會導致產品的固有缺陷，有時會造成極嚴重的后果。例如：汽車制動油管的設計差錯，造成交通...
2025 - 06 - 27
不良率是指在一定時間內，不符合質量要求的產品或服務所占的比例，它是衡量產品質量或服務水平的重要指標。不良率越低，表明產品質量或服務水平越高。零件生產不良率是衡量生產質量的重要指標之一，控制不良率能夠有效提高生產效率和產品質量。不良率高會導致產品質量不穩定，影響顧客滿意度，還會增加后期維修和重做的成本，影響企業的利潤。因此，控制不良率是企業保持競爭力的必要手段。不良率的計算公式為：不良率 = 不良品數量 / 總品數量 * 100%其中，不良品數量：指在一定時間內，不符合質量要求的產品或服務的數量。總品數量：指在一定時間內，生產或提供的總產品或服務的數量。1不良占比和不良率不良占比和不良率是對于生產總數的錯誤產品數量占比的度量。對比不良占比和不良率，可以得知一個工廠的產品質量如何，以及查找生產過程中存在的問題。在工廠內部，不良占比和不良率可以用來查找生產過程中的問題，例如工藝流程是否完善、生產設備是否準確、員工是否按照操作規程工作等。利用不良占比和不良率，企業可以追蹤產品在生產線上的表現，并識別缺陷和改進機會。但是，不良占比和不良率的計算僅告訴我們產品質量是否良好，并沒有告訴我們為什么會存在問題。因此，在分析不良占比和不良率時，需要深入了解生產過程中的問題，以采取適當的行動。例如，一些不合格產品可能是由于原材料質量不好或生產設備的損壞所導致。應該通過制定規范的流程、采購優質原材料和及時...
2025 - 06 - 26
SDCA、PDCA被管理界并稱為兩個經典的循環管理法。SDCA表示“維持”，其目的就是標準化和穩定現有的流程。管理者掌握SDCA循環管理法及其思維模式，并將其充分運用到工作實踐中去，將會逐漸變得卓越。SDCA是防止企業管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業不可能維持在較高的管理水平。SDCA是改進工作中最基本的方法，其適用范圍非常廣，而且簡單易用。1什么是SDCA循環SDCA循環就是標準化維持，即“標準化、執行、檢查、總結（調整）”模式，包括所有和改進過程相關的流程的更新（標準化），并使其平衡運行，然后檢查過程，以確保其精確性，最后作出合理分析和調整使得過程能夠滿足愿望和要求。SDCA循環—標準化維持的目的，就是標準化和穩定現有的流程。S是標準(Standard)，即企業為提高產品質量編制出的各種質量體系文件;D是執行(Do)，即執行質量體系文件;C是檢查(Check)，即質量體系的內容審核和各種檢查;A是總結(Action)，即通過對質量體系的評審,做出相應處置2標準化的概念SDCA的第一個步驟是標準化。我們日常所用到的規章制度、流程、操作規范等都可以稱為標準，這里的標準化主要指制定這些標準并通過訓練、指導等手段讓標準的使用人掌握標準的過程。在形成標準之后，就是去執行這些標準，然后檢查執行的效果，最后根據檢查的結果采取一些行動。行動主要包括：當發現標準不合理時重新修訂標準，當發現...
2025 - 06 - 25
TPM（全面生產維護）管理：提升設備效能的六大關鍵策略生產設備作為企業核心資產，其運行狀態直接影響生產效率和經營成本。如何實現設備故障最小化、停機時間最短化，是生產管理者持續關注的課題。TPM（Total Productive Maintenance）作為系統化的設備管理體系，通過全員參與的維護模式，可顯著提升設備綜合效率（OEE）。01嚴把設備選型采購關設備管理應從源頭抓起，建立科學的采購評估體系：1.開展全生命周期成本分析（LCC），綜合考慮購置成本、能耗、維護費用等因素2.建立供應商評估機制，優先選擇具有完善售后服務體系的正規廠商3.特殊工況設備需符合行業標準（如防爆認證、食品級認證等）4.新設備應具備智能化接口，為未來數字化升級預留空間02打造設備友好型生產環境優化設備運行環境可降低30%以上的非計劃停機：1.實施5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養）常態化機制2.建立環境參數監控系統（溫濕度、粉塵濃度、振動等）3.設備布局遵循"物流最短、操作便捷、維護方便"原則4.配置必要的防護設施（防塵罩、減震平臺、恒溫系統等）03構建專業化人才梯隊人員能力是TPM實施的核心要素：1.建立三級培訓體系：操作人員：設備基礎操作、點檢、潤滑保養維修人員：故障診斷、預防性維護技術管理人員：TPM體系管理、數據分析2.推行"多能工"培養計劃，實現關鍵崗...
2025 - 06 - 24
精益生產方式有何顯著的特征？下面從經典的精益體系出發，提煉出精益生產的三大特征，分別是：拉動式生產、消除浪費以及自働化。這三個特征應有助于我們快速了解精益生產的內涵，同時，對如何推行精益生產也有一定的參考價值。01精益生產3大特征1、拉動式生產（1）定義：所謂拉動式生產，是指本工序只有在下道工序有需求時才進行生產，工序和工序之間形成一環一環的銜接，相互制約與平衡。（2）解析：形成倒逼機制，確保順暢化生產。（3）倒逼機制：因為工序與工序之間是相互銜接進行拉動式生產，因而任一工序（環節）出問題，都會使得生產無以為繼。這也是很多企業實行拉動式生產沒取得效果，反而效率更低、影響生產進度的一個重要原因。一個小小的提議是，推行精益時，不要急著去拉動，企業的小身板可能受不了嚴格的拉動，一拉反而受傷。而工序（環節）問題包括：設備故障、工藝不完善、員工操作不熟練、不良品等，拉動式生產形成的倒逼機制迫使最大限度消除這些問題，唯有如此，生產才能順暢化進行，并體現出拉動式生產的巨大價值。2、消除浪費（1）定義：消除浪費，即消除生產過程中影響順暢化的各種障礙。（2）解析：消除浪費被視為精益生產的核心，因為只有消除生產過程中的種種障礙，拉動式生產才能順利進行。即便不實施拉動式生產，消除浪費本身對提升生產效率也有明顯的貢獻。消除浪費的另一大作用是推進生產作業從“省力化”向“少人化”過渡。（3）七大浪費的管理：在...
2025 - 06 - 23
質量管理擁有一套完整的體系，它是伴隨著生產和科學技術的發展逐步產生和完善的。其管理內容包括確定質量方針、目標和職責，并通過質量體系中的質量策劃、控制、保證和改進來使其實現的全部活動。我們常說質量管理，卻鮮從方法論的角度做過介紹，本篇將著重講述質量管理的手段，即工具和方法。1五大工具1）統計過程控制（SPC，Statistical Process Control）應用統計分析技術對生產過程進行適時監控，科學區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時采取措施，消除異常，恢復過程的穩定從而達到提高和控制質量的目的。2）測量系統分析（MSA，Measure System Analyse）使用數理統計和圖表的方法對測量系統輸出的誤差進行分析，以評估測量系統對于被測量的參數來說是否合適，并確定測量系統誤差的主要成分。通常使用的方法有計量型分析（極差法、均值極差法等）、 計數型分析（交叉法）、 破壞型分析（嵌套法）等。3）失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）在產品/過程/服務等的策劃設計階段,對構成產品的各子系統、零部件，以及構成過程、服務的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風險，從而預先采取措施，減少失效模式的嚴重程序，降低其可能發生的概率，以...
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