如何降低搬運(yùn)浪費(fèi)？

搬運(yùn)是作業(yè)時(shí)有必要，但是搬運(yùn)本身不產(chǎn)生附加價(jià)值所以是浪費(fèi)。

1、表現(xiàn)形式

搬運(yùn)的浪費(fèi)若分解開來，又包含放置、堆積、移動(dòng)、整理等動(dòng)作的浪費(fèi)。

搬運(yùn)距離很遠(yuǎn)的地方，小批量的運(yùn)輸

• 主副線中的搬運(yùn)

• 出入庫次數(shù)多的搬運(yùn)

• 破損、刮痕的發(fā)生

2、原因

• 生產(chǎn)線配置不當(dāng)

• 未均衡化生產(chǎn)

• 坐姿作業(yè)

• 設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)

• 生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)

3、對(duì)策

• U型設(shè)備配置

• 一個(gè)流生產(chǎn)方式

• 站立作業(yè)

• 避免重新堆積、重新包裝

4、注意點(diǎn)

• 工作預(yù)置的廢除

• 生產(chǎn)線直接化

• 觀念上不能有半成品放置區(qū)

• 人性考慮并非坐姿才可以

5、精益生產(chǎn)的搬運(yùn)要求

地點(diǎn)準(zhǔn)：直接送到需求點(diǎn)上

品種準(zhǔn)：只搬運(yùn)現(xiàn)在需要的品種

質(zhì)量準(zhǔn)：拿來能用，拒絕次品和返工

數(shù)量準(zhǔn)：不多不少

時(shí)間準(zhǔn)：不早不遲

方法準(zhǔn)：集成包裝、過目知數(shù)、快速運(yùn)輸

怎樣降低動(dòng)作的浪費(fèi)？

1、表現(xiàn)形式

• 工作時(shí)的換手作業(yè)

• 未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費(fèi)

• 小零件組合時(shí)，握持壓住的浪費(fèi)

• 動(dòng)作順序不當(dāng)造成動(dòng)作重復(fù)的浪費(fèi)

• 尋找的浪費(fèi)

2、原因

• 作業(yè)流程配置不當(dāng)

• 無教育訓(xùn)練

• 設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理

3、對(duì)策

• 一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成

• 生產(chǎn)線U型配置

• 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí)

• 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹

• 加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動(dòng)作訓(xùn)練

4、注意點(diǎn)

• 補(bǔ)助動(dòng)作的消除

• 運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

• 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

怎樣降低品質(zhì)不良的浪費(fèi)？

制造不良品所損失的浪費(fèi)，越做損失越大。

1、表現(xiàn)形式

• 因作業(yè)不熟練所造成的不良

• 因不良而修整時(shí)所造成的浪費(fèi)

• 因不良造成人員及工程增多的浪費(fèi)

• 材料費(fèi)增加

• 要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動(dòng)，如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待等造成的浪費(fèi)

2、原因

• 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺

• 過分要求品質(zhì)

• 人員技能欠缺

• 品質(zhì)控制點(diǎn)設(shè)定錯(cuò)誤

• 認(rèn)為可整修而做出不良

• 檢查方法、基準(zhǔn)等不完備

• 設(shè)備、模夾治具造成的不良

3、對(duì)策

• 自動(dòng)化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

• 防誤裝置

• 在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證 “三不政策”

• 一個(gè)流的生產(chǎn)方式

• 品保制度的確立及運(yùn)行

• 定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)

• 持續(xù)開展“5S活動(dòng)”

• 推行“零返修率”

4、注意點(diǎn)

• 能回收重做的不良

• 能修理的不良

• 誤判的不良

怎樣降低庫存的浪費(fèi)？

不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存都是浪費(fèi)。

1、表現(xiàn)形式

• 不良品存在庫房?jī)?nèi)待修

• 設(shè)備能力不足所造成的安全庫存

• 換線時(shí)間太長(zhǎng)造成次大批量生產(chǎn)的浪費(fèi)

• 采購過多的物料變庫存

2、原因

• 視庫存為當(dāng)然

• 設(shè)備配置不當(dāng)或設(shè)備能力差

• 大批量生產(chǎn)，重視稼動(dòng)

• 物流混亂,呆滯物品未及時(shí)處理

• 提早生產(chǎn)

• 無計(jì)劃生產(chǎn)

• 客戶需求信息未了解清楚

3、對(duì)策

• 庫存意識(shí)的改革

• U型設(shè)備配置

• 均衡化生產(chǎn)

• 生產(chǎn)流程調(diào)整順暢

• 看板管理的貫徹

• 快速換線換模

• 生產(chǎn)計(jì)劃安排考慮庫存消化

4、注意點(diǎn)

• 庫存是萬惡之源

• 管理點(diǎn)數(shù)削減降低安全庫存

• 消除生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)降低安全庫存

如何正確發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)？

1、如何發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)

• 運(yùn)用點(diǎn)檢表方式

• 運(yùn)用5Why原則

• 運(yùn)用時(shí)間分析手法

• 運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

• “三現(xiàn)五原則”

制作七大浪費(fèi)的點(diǎn)檢表，定期對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行點(diǎn)檢，找出浪費(fèi)最大的五項(xiàng)進(jìn)行改善。

2、現(xiàn)場(chǎng)管理三現(xiàn)五原則

三現(xiàn)：現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)狀

五原則：

1.A.發(fā)生狀況

? ?現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容

1.B.把握事實(shí)

? ?對(duì)零部件的確認(rèn)結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在

? ?生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況

2.A.查明原因

? ?連續(xù)問五個(gè)“Why”的分析

2.B.查明原因

? ?發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗(yàn)、Why ?Why分析

3.適當(dāng)?shù)膶?duì)策

? ?對(duì)策內(nèi)容、效果預(yù)測(cè)、PPA

4.確認(rèn)效果

? ?確認(rèn)對(duì)策的實(shí)績(jī)效果

5.對(duì)源頭的反饋

? ? 需要落實(shí)到體制、組織或標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容

6、形成一個(gè)流、節(jié)拍化生產(chǎn)

“一個(gè)流生產(chǎn)”是指從毛坯投入成品產(chǎn)出的整個(gè)制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節(jié)拍一個(gè)一個(gè)的流動(dòng)的生產(chǎn)方法。

◆ ?每道工序加工完一個(gè)制件后立即流到下一工序；

◆ ?工序間的在制品數(shù)量不超過緊前工序的裝夾數(shù)量；

◆ ?制件的運(yùn)動(dòng)不間斷、不超越、不落地；

◆ ?生產(chǎn)工序、檢驗(yàn)工序和運(yùn)輸工序合為一體；

◆ ?只有合格的產(chǎn)品才允許往下道工序流。

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