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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本，全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2022 - 05 - 11
1. TPM管理是什么？答：在管理方面TPM（Total Productive Maintenance–全員生產維護）是以提高企業的設備綜合效率為目標，以生產全系統的預防維護為過程，以全員參與為基礎的設備保養和維護的活動。2. 企業成功推進TPM的條件是什么？答：1)最高領導的全力投入和熱情、有力的支持；2)設計好TPM的推進計劃和展開程序；3)建立起一個和獎勵掛鉤的員工績效考評和激勵機制；4)營造好TPM的企業文化。3. TPM的基本理念包含哪幾個方面？答：一是人員的體質改善，二是設備體質改善，三是企業的體質改善。4. TPM的三個“全”指什么？三個“全”之間的關系是什么？答：三個“全”是全效率、全系統、全員參與；以全員參與為基礎，全系統為載體，全效率為目標。5. TPM推進體系中的傳統五大支柱（5大本柱）是什么？普通八大支柱中的另外3大支柱是？答：自主維護、計劃維護、個別改善、MP活動、教育訓練是傳統五大支柱。普通八大支柱還包括品質維護、間接事務、安全衛生。6. TPM小組活動的三種有效工具是什么？答：活動板、會議（小組例會）、OPL（一點課程）。7. 小組活動中TPM活動板的必要性？答：活動板是小組行動的指南，通過活動板可以了解活動的進行狀況。8. 企業推行TPM的目的是什么？答：(1)設備規范化管理；(2)發揮設備的最大效能（長周期、最高綜合效率OEE）；(3)從決策者到普...
2022 - 05 - 09
1、6S現場管理中缺乏長效激勵機制　　強調有形的壓力和無形的壓力相結合，活動與管理相結合，不僅僅靠威信、考核即有形的壓力來推行，同樣，要通過無形的壓力即看板管理、目視管理等方法激勵員工不斷地改善。　　但是僅靠一味的考核、施加壓力來推進6S現場管理，勢必得不到長期有效的結果，應該在考核的基礎上建立一定的激勵機制，讓員工在享受6S管理帶來的工作便捷上，還能享受到做好6S現場管理所帶來的身心愉悅，而不是每天都想著如何應對檢查、考核。2、6S現場管理推行過于急功近利　　急功近利也是其6S現場管理推行中存在的主要問題。主要體現在對6S的認識、6S執行者的培訓和選擇推行的樣板、部門等方面。一些企業的管理者看到同行或外界都在推行6S或對6S略知一二， 在沒有對6S進行深入研究的情況下， 匆匆忙忙就推行6S。他們總是認為只要認識和后期動作正確就不用在做好全部準備的情況下再去推行， 管理者往往選擇在企業的生產車間全面推行。3、6S現場管理推行組織不得當　　6S現場管理推行組織不得當會給企業帶來不少麻煩，我們有幾個客戶認為請幾個應屆畢業生作為6S專員就能做好6s。高層不參與很難建起威信，推行組織是具備一定條件的，不能為了推行6S，隨便就安排幾個人。4、行動表面化　　現場的管理，不外乎是人、機、料、法、環的管理， 現場每天都在變化， 異常每天都在發生。做好6S, 能夠讓現場井然有序， 把異常發生率降到最...
2022 - 05 - 06
精益生產管理簡介精益生產主要研究時間和效率 , 精益生產注重提升系統的穩定性，50 多年來精益生產的成功案例已證實：精益生產讓生產時間減少 90%；精益生產讓庫存減少 90%；精益生產使生產效率提高 60%；精益生產使市場缺陷減少 50%；精益生產讓廢品率降低 50% ；精益生產讓安全指數提升 50%。制造業經常面臨的問題：產能不夠無法滿足市場需求不能按時按量交貨人員效率低下庫存太高，積壓資金質量無法滿足客戶要求生產成本太高問題重復發生，每日忙于救火研發能力不夠，量產時浮現大量問題供應商無法準時保質保量交貨以上這些問題的解決之道——精益生產精益生產通過消除企業所有環節上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。01企業實施NPS的目的1、快速提升勞動生產率2、降低不良率3、減少庫存4、縮短交貨期5、節省生產空間6、降低成本02生產中的七種浪費7、等待的浪費；8、搬運的浪費；9、不良品的浪費；10、動作的浪費；11、加工過剩的浪費；12、庫存的浪費；13、在制品過多的浪費；0314、假效率：指固定的人員做出更多產品的方式。15、真效率：以最少的人員僅做市場需要量的產品。16、個別效率：以個別作業員的效率稱做個別效率。17、全體效率：最后完成品的量的多寡以及配置人員的多寡。18、稼動率：市場需要量除以最大產能。19、可動率：設備需要被使用時的使用幾率。04導致庫存的十...
2022 - 04 - 12
班組長要做好班組的專業化工作，必須做到“三會”，即會說、會寫、會做。班組是企業的細胞，也是企業的基礎，離開班組，專業化管理就是空中樓閣。而作為班組最重要的成員，班組長在班組工作中的作用十分關鍵。因此，班組長做好班組專業化的工作具有非常重要的意義。第一會：會說班組長在管理班組內部工作時一定要會說，其表現在： (1)開班組會議時會說。在班組會上，班組長要言簡意賅、切中要害。這需要班組長在會前做好充分的準備，如就會議內容與班組員工交流要點，或在工作薄上記下會上講話要點。此外，班組長還要訓練自己講話的技能，學習點式講話，即說要點。因為一般班組的會議比較短，需要安排的具體工作很多。所以，班組長講話必須有條理，突出重點。 (2)與班組成員溝通時會說。班組長在與員工進行交流、溝通時，尤其是員工犯了某種錯誤時，不要直截了當，而要找一個好的切人點，這樣雙方交流起來會比較自然，氣氛也不會尷尬。在交流中，班組長要以情動人、以誠相見，這樣員工才愿意說出自己的真心話；還要注意引導員工，用詢問的方式引出員工的想法，了解其立場、需求、愿望，這樣可以有效引導談話，營造比較自然的談話氛圍。班組長還要注意傾聽，給員工展示自我、成就自我的機會，使員工產生一種滿足感，其配合意識和參與意識就會被調動起來。在溝通時，班組長要注意溝通方式因人而異。特別是現在一些年輕的員工都講求個性，溝通的方式可以多樣化，例...
2022 - 04 - 06
第一章、7S管理—員工管理第1條 工作時間內所有員工倡導普通話，在工作及管理活動中嚴禁有地方觀念或省籍區分。第2條 全體員工須按要求穿廠服。不得穿拖鞋進入車間。酒后不得進入車間（視為曠工處理）。第3條 每天正常上班時間為11小時，晚上如加班依生產需要臨時通知。（加班費另算、責任事物未完成加班的，不計額外加班費！）第4條 按時上、下班（員工參加早會須提前10分鐘到崗），不遲到，不早退，不曠工（如遇趕貨，上、下班時間按照車間安排執行），有事要請假。違者依《考勤管理制度》處理。第5條 工作時間內，車間主任、質檢員和其它管理人員因工作關系在車間走動，其他人員不得離開工作崗位相互竄崗，若因事需離開工作崗位須向班組長申請方能離崗。第6條 上班后半小時內任何人不得因私事而提出離崗，如有私事要求離崗者，須事先向班組長申請，經批準方可離崗，離崗時間不得超過15分鐘。第7條 員工在車間內遇上廠方客人或廠部高層領導參觀巡察時，組長以上干部應起立適當問候或有必要的陪同，作業員照常工作，不得東張西望。中國6S咨詢服務中心強調集體進入車間要相互禮讓，特別是遇上客人時，不能爭道搶行。第8條 工作時間禁止在車間吸煙、聊天、嬉戲打鬧，吵嘴打架，私自離崗，竄崗等行為（注：脫崗:指上班時間脫離工作崗位或辦私事；竄崗:指上班時間竄至他人崗位做與工作無關的事）第9條 作業時間謝絕探訪及接聽私人電話，禁止帶小孩或廠外人士在生...
2022 - 04 - 01
精益生產方式是指以整體優化的觀點，以社會需求為依據，以發揮人的因素為根本，有效配置和合理使用企業資源，最大限度為企業謀求利益的一種新型生產方式，是企業生產要素優化配置方式。其核心思想是消除浪費和持續改善，即去除生產環節中一切無用的東西、撤掉一切不增值的崗位；改善產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的響應。其實質是管理流程優化、生產均衡化，實現零缺陷、實現拉動式準時化生產。近年來許多企業正在大力推進精益生產，將其作為實現發展戰略的重要舉措，越來越受到企業管理者的高度重視。服裝精益智能制造俱樂部通過對多家服裝企業的調研與分析，談談推進服裝企業精益生產的措施與建議。一、現狀及分析目前許多服裝企業仍然存在著粗放式的管理模式，雖然經過現場管理、質量體系認證、安全生產標準化等專項治理，使企業基礎管理水平有了很大改進，但仍存在很多瓶頸問題束縛服裝企業的發展。主要表現在以下幾個方面：1、生產管理方面①協調配合不力。當遇到技術、質量、安全或其他對生產影響較大的事項時，管理部門之間、管理部門與生產承制單位之間存在推卸責任現象。②閑置的浪費。有固定資產的閑置、廠房生產設備的開工不足、人員的冗余、信息閑置、工作程序復雜化等。③管理成本的浪費。生產計劃編制不嚴謹，有關基礎數據、信息不準確、不及時，計劃數量往往比成品數量高出許多，生產計劃執行...
2022 - 03 - 31
精益生產方式是指以整體優化的觀點，以社會需求為依據，以發揮人的因素為根本，有效配置和合理使用企業資源，最大限度為企業謀求利益的一種新型生產方式，是企業生產要素優化配置方式。其核心思想是消除浪費和持續改善，即去除生產環節中一切無用的東西、撤掉一切不增值的崗位；改善產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的響應。其實質是管理流程優化、生產均衡化，實現零缺陷、實現拉動式準時化生產。近年來許多企業正在大力推進精益生產，將其作為實現發展戰略的重要舉措，越來越受到企業管理者的高度重視。服裝精益智能制造俱樂部通過對多家服裝企業的調研與分析，談談推進服裝企業精益生產的措施與建議。一、現狀及分析目前許多服裝企業仍然存在著粗放式的管理模式，雖然經過現場管理、質量體系認證、安全生產標準化等專項治理，使企業基礎管理水平有了很大改進，但仍存在很多瓶頸問題束縛服裝企業的發展。主要表現在以下幾個方面：1、生產管理方面①協調配合不力。當遇到技術、質量、安全或其他對生產影響較大的事項時，管理部門之間、管理部門與生產承制單位之間存在推卸責任現象。②閑置的浪費。有固定資產的閑置、廠房生產設備的開工不足、人員的冗余、信息閑置、工作程序復雜化等。③管理成本的浪費。生產計劃編制不嚴謹，有關基礎數據、信息不準確、不及時，計劃數量往往比成品數量高出許多，生產計劃執行...
2022 - 03 - 07
一、正確地確定價值1、精益生產中經常使用“價值”的概念，這里的價值是從顧客的角度定義的，所謂有價值的活動是能為顧客增加效用、顧客承認它的必要性并愿意為其付款的活動，正確地確定價值就是以顧客的觀點來確定企業從設計到生產到交付的全部過程，實現顧客需求的最大滿足。2、以顧客的觀點確定價值還必須將生產全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉嫁給顧客。3、精益價值觀將生產方、顧客和供應商的利益統一起來，而不是過去那種對立的觀點。4、以客戶為中心的價值觀審視企業的產品設計、制造過程、服務項目就會發現有太多的浪費，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。當然，消滅這些浪費的直接受益者既是顧客也是生產方。二、識別價值流價值流是指從原材料轉變為成品并給它賦予價值的全部活動。這些活動包括：從概念設計到產品設計，工藝設計，再到投產的技術過程，從訂單處理、計劃到送貨的信息過程和從原材料到產品的物質轉換過程，以及產品全生命周期的支持和服務過程。精益思想識別價值流的含義是在價值流中找到哪些是真正增值的活動，哪些是可以立即去掉的不增值活動。精益思想將所有業務過程中消耗了資源而不增值的活動叫做浪費。識別價值流就是發現浪費和消滅浪費。識別價值流的方法是“價值流分析”。首先以產品族為單位畫出當前的價值流圖，再從顧客的觀點分析每一個活動的必要性。價值流分析成為實施精益思想最重要的工具。價值流并不是從自己企業的...
2022 - 02 - 25
01精益文化的內涵精益文化具有相對穩定性，是本質性、內涵性的東西，一旦形成，影響深遠。其實質是引起員工共鳴，促進和規范員工行為，提高效率和效益，用有限的資源創造最大價值，根本目標是轉變管理理念，創新管理方式，推進管理上水平。精益文化反映的是危機意識、問題意識、人本意識。時刻具有危機意識是企業長久發展的基礎，生于憂患，死于安樂在企業中同樣適用，危機意識是催人奮進的力量，能產生向上的動力；發現問題，才能在解決問題的過程中不斷改進、革新；精益改善的源泉力量來自于員工的自覺性，只有充分依靠和發揮員工的積極性和創造性，才能將精益文化落實到實處。02精益文化與企業文化的關系企業文化是一個企業長期形成的固有化的內在東西，包含多種子文化，如企業安全文化、廉政文化、精益文化等等。文化是潛移默化的，是一個企業內在散發出來的精神實質，學不來、模仿不了。文化的形成同國度、同環境、同企業自身密不可分，帶有鮮明的地域色彩。同企業文化一樣，精益文化的形成不是一朝一夕的，也不是簡單的喊兩句口號，表表決心就形成，它影響的是人的思想，進而影響行為，它需要的是員工由思想到行動的轉化，而不是被動接受。精益文化作為一種理念與企業文化既有關系又相互區別，精益文化強調效率、注重節約、杜絕浪費，而企業文化更加廣泛，精益文化包含于企業文化，是企業文化的重要組成部分，精益文化與企業文化要實現更好的融合，才能實現文化對促進企業提升管理...
2022 - 02 - 21
精益車間如何進行布局優化，工廠布局規劃的目的就是為了讓在生產的過程中減小浪費，打造一個流暢化、一個流、周期化生產環境，使企業擁有一個能夠暴露問題的生產系統。具體步驟如下：1、基本狀況把握：了解企業發展的基本狀況和行業市場預測分析。2、解讀企業文化：解讀企業文化，調閱企業視覺形象識別文件等文件。3、價值流分析：進行工廠價值流分析(信息流、物流、工藝流程)。對工廠進行布局首先要做的就是要了解，先了解車間現狀的布局，了解了布局之后就可以做價值流分析，繪制現狀布局圖、物流路線圖、工藝流程圖，了解原廠布局的缺陷，工廠未來的發展方向，從而最終確定改善目標及改善方向。4、產能規劃：了解產能需求和客戶需求節拍，平衡設備和人員能力，了解產能需求和客戶需求節拍，這一步是很重要的，客戶就是上帝，我們要了解產品的需求和客戶的需求，這樣才可以將廠子里生產的產品成功的銷售出去。再次，分析標準的工時，保證生產線，生產工位布局的合理性。5、物流的規劃：無論是新工廠布局還是老工廠搬遷布局，必然需要考慮物流對布局的要求。因此，在布局過程中考慮如何有效設計物流系統顯得尤為重要。物流系統是由運輸、儲存、裝卸搬運、包裝、流通加工和物流信息等環節組成的，物流的效益并不是它們的效益簡單相加的結果，它們是相互影響、相互制約的，是統一的物流體系鎖鏈中的一環。6、確定主體布局規劃：從廠房、班組和產線每一個角落逐步進行規劃設計，主通道...
2022 - 02 - 18
精益生產浪費的七大浪費1制造過剩的浪費精益生產七大浪費之過量生產是大量制造方式用于對應不確定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中設備又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比銷售速度快，因此常常伴隨著大量的庫存發生。在大量制造的系統中，在一個不確定的世界里，由于各種波動不斷產生，過量生產可以緩沖或避免生產領域受到需求波動全面影響，不至于造成整個系統的混亂。傳統方法通過對庫存的投入來補償這種矛盾而不是去提高響應實際問題的能力。整個制造過程中庫存材料的成本異常巨大，盡管它難以量化。2等待的浪費等待時間或排隊時間是大批量生產產生的另一個問題。加工批量太大是造成等待的原因之一。允許大批量生產和建立起排隊供應的系統是對原始順序中可能會出現的干擾擔心。頻繁交換品種可以減小批量，但通常人們認為頻繁的交換品種會造成模具交換時間過長，而這樣會形成巨大的浪費，所以可以通過加大批量降低制造成本。這和人們的思維方式有關而不是和技術系統有關。3搬運的浪費運輸作為消除地域誤差的手段似乎在系統上創造著價值，但站在客戶的角度上看，運輸并沒有給我們帶來什么。消費者關心的這會產生什么樣的反應和會帶來什么樣的品質問題，而不是運輸本身。通過材料、搬運設備、間接勞力、和命令與控制系統來知道何時何地移動何物和怎樣預防丟失和損壞，這些確實都需要成本。4庫存的浪費存貨為防止異常發生而起著緩沖和平...
2022 - 02 - 17
一、現狀及分析目前許多服裝企業仍然存在著粗放式的管理模式，雖然經過現場管理、質量體系認證、安全生產標準化等專項治理，使企業基礎管理水平有了很大改進，但仍存在很多瓶頸問題束縛服裝企業的發展。主要表現在以下幾個方面：1、生產管理方面①協調配合不力。當遇到技術、質量、安全或其他對生產影響較大的事項時，管理部門之間、管理部門與生產承制單位之間存在推卸責任現象。②閑置的浪費。有固定資產的閑置、廠房生產設備的開工不足、人員的冗余、信息閑置、工作程序復雜化等。③管理成本的浪費。生產計劃編制不嚴謹，有關基礎數據、信息不準確、不及時，計劃數量往往比成品數量高出許多，生產計劃執行不嚴肅。④廢品的浪費。工藝、加工設備甚至人為因素的影響，致使加工過程廢品過多。⑤產品缺陷造成的浪費。產品設計缺陷和制造缺陷，使得產品返工，增加了制造成本。2、生產現場方面①等待產生的浪費。作業不均衡、檢修設備、故障排除、施工等待、技術質量問題的解決過程等都使生產過程停滯等待，直接造成損失和浪費。②不良品的浪費。生產制造過程中，不良品的產生直接造成材料、機器設備、人員等方面的浪費。③加工工藝流程的編制、工裝設備的使用不合理導致的浪費。④庫存搬運的浪費。庫存會產生搬運、堆積、放置、防護處理、尋找等浪費。3、人員素質方面企業由于種種因素的影響，致使高水平的管理人員、專業技術人員和技能人才的流失。二、對策措施精益生產方式就是解決、消除...
2022 - 02 - 16
01第一類庫存是維持正常運轉所必需的叫做周轉庫存，也就是從供應商到公司的生產線，再到銷售渠道，總得維持一定的庫存量，以維持正常運營。比如生產周期是4周，那就意味著生產線上有4周的過程庫存；運輸過程是2周，就會有2周的在途庫存。周轉庫存的根源是周轉周期，只有縮短周轉周期，才能從根本上降低周轉庫存。產品的標準化設計、產品與工藝設計的交互優化、精益生產等措施，從根本都是為了縮短周轉周期，從而降低周轉庫存。 02第二類庫存是應對不確定因素，比如需求波動、補貨延誤、質量問題等，叫做安全庫存。安全庫存是供應鏈對不確定因素的自然應對，期根源是不確定因素。只有減少不確定因素，才能從根本上降低安全庫存。 產品的標準化設計增加了規模效益，降低了需求和供應的不穩定性；提高供應商的按時交貨率，降低了供應端的不確定性；周轉周期縮短了，相應的不確定性也會降低。這些都客觀上降低了安全庫存。 03剩余的庫存既不是支持正常運轉，也不是應對不確定因素的，叫多余庫存。訂單取消、設計變更、預測失敗等造成的呆滯庫存，批量采購、批量生產、策略采購等造成的都屬多余庫存。 多余庫存的根源是人的行為，比如計劃失敗，無序導入設計變更，大批量采購以獲取價格優惠等。所以控制多余庫存必須從組織行為上著手，比如促進供應鏈上的信息共享，推動協同計劃，預測和與補貨，以及提高決策水平，這些都是防止多余庫存的...
2022 - 01 - 19
01一家企業鈑金車間的激光切割機的水冷泵不工作，影響了兩天生產時間，正值訂單旺季，老板看著不能工作的設備很著急，把現場主管痛罵一頓，設備主管和生產主管相互指責，都說不是自己的責任，維修工滿頭大汗地換上了新買回來的水泵電機，激光切割機終于能夠重新工作了，旁邊的一臺剪板機又發生了故障……類似的工作場景在很多企業長期存在，設備故障頻繁發生，設備維修人員像背著滅火器的消防員，在車間里到處救火，還是不能保障生產正常進行，團隊上下身心疲憊，像是被困在了迷局里面，找不到突破的方法。后來，老板聘請來咨詢老師，在企業里推行TPM管理，建立起設備自主保全和專業保全管理體系，從預防設備故障的角度著手，有效地減少了設備停機故障。企業推行TPM管理之后，生產部門開展了設備自主確保全管理，提前發現和報告設備異常現象，設備維修人員及時安排處理設備小缺陷、小故障，有效避免了停機故障的發生，維修人員有了更多的時間做好設備定期保全的工部左，能夠從從容容地安排好各項工作，再也不用滿車間跑著救火，生產順利多了，老板和管理干部臉上也有了久違的笑容。就像以前經常發生故障的激光切割機，設備操作工每天班前有10分鐘設備自主保全時間，檢查設備狀態是否正常，工作中操作工也能夠隨時感受水冷系統的溫度等設備情況，如果發現由異常，就及時報告班長，班長在通過公司新引進的“精益通APP”平臺的“設備通”模塊，通知設備維修班組安排時間處理。這家...
2022 - 01 - 14
1成本管理原則是指導組織建立和有效實施成本管理體系的指導思想，組織運用這些指導思想，是組織獲得成功的有力武器。組織的最高管理者應確認和運用管理原則，領導組織進行業績改進。2一、關注、控制成本動量和成本發生過程。成本動量是決定和驅動成本的可變量，是消耗資源和成本形成的本源，關注和控制成本動量才是成本管理的根本。成本在過程中發生，關注成本發生過程就是關注成本：應不應該發生？應該發生多少？應該何時發生？應該在何處發生？應該由誰來發生？成本在過程中發生，只有控制成本發生的過程，才能達到控制成本和降低成本的目的。二、系統地和全面地控制成本。在組織內部成本全面發生是成本的普遍性，這種普遍性覆蓋了組織的所有系統。因此，組織必須系統地和全面地控制成本。成本管理是一個系統，必須運用系統的思維和方法對成本進行系統的全面控制，即全員參與和全過程控制。三、以戰略為導向，以形成模式為結果。成本管理是組織全局性的長期工作，組織必須要有長遠的打算和戰略的眼光，并以戰略為導向努力打造出一個有差異化的、低成本的運作模式。四、領導作用、科學決策。領導者確立組織統一的宗旨和方向。領導者應當創造并保持使全體人員都能充分參與實現組織目標的內部環境。領導者的科學決策是組織獲得成功的關鍵。五、成本保證。組織建立、實施和保持成本管理體系，就是使企業在成本管理與控制方面得到立法保證、組織保證、方法保證、資源保證、活動保證和人員的意...
2022 - 01 - 14
一場數字化革命正在全球范圍內全面展開，中國市場也不例外。對于中國市場各行業的中國企業而言，數字化轉型所蘊含的商業價值吸引力巨大，企業擁抱數字化轉型以逐漸成為行業共識。數字化轉型在企業變革創新的過程中起到主導作用。如何用正確的方式擁抱數字化，讓數字化為企業插上加速的翅膀，是中國傳統企業一直在思考和探尋的。1數字化必須服務于企業經營我們從智能制造、工業4.0、中國制造2025再到數字化工廠，各種定義與實現方法進行探討，我們都必須回歸企業的本質，以企業的經營戰略為目標，企業的經營在于：◆為消費者/客戶提供質優價廉的產品。◆為股東投資確保回報。◆為員工的福利，這是企業經營者必須考慮的，也是企業作為整體的價值所在。當下在推進數字化轉型時，傳統企業往往會出現一些方向性誤判，要么過于激進，步子邁得過大，要么過于保守，只改IT不動業務，將數字化轉型做成了信息化改善。要么以局部看全局，為了智能制造而上系統也是偏離了企業經營之本質，需求理清數字化創新是為經營服務，需要建立有效的路徑分析與判斷，并逐次有效的實施整體戰略，對于企業而言，尤為重要。2精益是數字化的根基精益是一種不斷改善經營效率，發揮資源，包括核心的人的能動性力量，持續學習不斷改善，讓企業不斷提升競爭能力，消除浪費就是一種對資源的最大化利用，發揮成本效率的途徑，最終去實現經營的利潤率最大化。精益對生產中的過度生產、等待、運輸、過度加工、庫存、...
2022 - 01 - 13
隨著時代的發展，工業4.0概念以及中國實施制造強國戰略第一個十年的行動綱領《中國制造2025》的出臺，工業領域的傳統工作模式受到了巨大的挑戰，尤其是在確保盈利能力和長期生存能力方面，化工、電力、交通、制造等行業的業主面臨著前所未有的挑戰。以低成本實現數字化智能工廠安全、可持續生產、運營、維護和管理，需要快速獲取與工廠實際狀態一致的基礎數據，建立精益數字化智能工廠是實現這一目標的最佳手段。精益數字化智能工廠是以數據為基礎的信息管理平臺；是一個以工廠設備基礎數據為核心的數據倉庫。不僅僅是一個數據集成的平臺，更是一個信息瀏覽的端口和項目數據移交的工具，為工廠的日常運營、維護、擴建和檢維修項目提供了完整、準確和可信的基礎數據。通過信息生命周期管理，工廠的數據可以不斷更新、維護和再利用。基礎數據的智能化是一種管理的創新，可以提高工廠的工作效率和提升管理水平。01數字化智能工廠的技術路線核心是實現企業資產的數字化、智能化，而資產密集型企業的核心資產是設備（裝置），三維可視化動態設備管理應用是在工廠平臺基礎上運用三維仿真和虛擬現實技術構建行業逼真的三維模擬現實場景。將企業資產三維模型以及信息屬性有機地結合起來（行業數據、音頻、視頻等流媒體）。采用基于網絡的信息處理技術，實現資產運行監視、操作與控制、綜合信息分析與智能告警、運行管理和輔助應用（維護、安防和環境監測）等功能的一體化監控管理，大幅度的...
2022 - 01 - 05
01企業實施NPS的目的1.快速提升勞動生產率2.降低不良率3.減少庫存4.縮短交貨期5.節省生產空間6.降低成本 02生產中的七種浪費 7.等待的浪費；8.搬運的浪費；9.不良品的浪費；10.動作的浪費；11.加工過剩的浪費；12.庫存的浪費；13.在制品過多的浪費； 03生產效率 14.假效率：指固定的人員做出更多產品的方式。15.真效率：以最少的人員僅做市場需要量的產品。16.個別效率：以個別作業員的效率稱做個別效率。17.全體效率：最后完成品的量的多寡以及配置人員的多寡。18.稼動率：市場需要量除以最大產能。19.可動率：設備需要被使用時的使用幾率。 04導致庫存的十一個理由20.“時代錯誤”的庫存21.“積習難改”的庫存22.“產能不均”的庫存23.“制程集結”的庫存（如大批在制品等待涂裝或清洗）24.“消化不良”的庫存（如大批涂裝或清洗過的在制品等待分配）25.“候鳥作業”的庫存（多能工所產的在制品不能馬上進入下一個工序）26.“討厭換模”的庫存27.“月底趕貨”的庫存28.“基準沒改”的庫存（采購周期或每天物料耗用率改變導致的庫存）29.“顧及安全”的庫存30.“季節變動”的庫存 05NPS四大生產技法 31.流線化生產32.安定化生產33.平穩化生產34.超市化生產35.流線化生產（也叫均衡化生產...
2021 - 12 - 31
工廠的布局是工廠生產過程組織的一項重要工作。工廠布局必須符合工藝要求、生產流程及物流方向合理，共享設施和全車間的布置協調一致，單位面積產出值高，人機關系和各設備之間配合協調，便于設備安裝維修和保養，還要考慮生產線進一步發展，以及節能、環保、安全、采光等。簡單說來是材料進廠直至成品出廠的生產過程中，人員、材料、機器、設備能安排在最適宜的位置上，使生產能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本實現。布局工作實質上是管理水平和技術水平的聯合反映。工廠的布局就是合理確定各個組成部分及其各種設備、裝置的具體位置。一般工廠有六個部分組成：生產部分，包括各種生產設備和輔助生產設備；輔助生產部分，如模具與設備檢修等；倉庫部分，如原材料、半成品、工具存放處；通道部分，包括各種主輔通道；管理部門，如生產辦公室、資料室、質量控制室等；生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。改變傳統的生產組織形式，是一件重大的質量策劃，確實會遇到不少難題。改變現行的生產布局，首先權衡一下有沒有可能，也可不妨先搞一、兩條生產線試點，摸索一些經驗，再加以推廣。因此在實施前必須做好充分準備。整個策劃過程大致有以下幾個階段：一、調查階段1. 現有機器設備的穩定性（故障率、完好程度）的調查；2. 現有設備的工程能力系數（CP值、CM值）的調查；3. 人員的素質和技能調查；4. 現行生產能力的調查；5. 目...
2021 - 12 - 31
01【中日企業現場管理之差距】國內許多企業管理者將整潔、清掃認為是衛生問題，與生產是兩回事。既然是兩回事，自然工作忙時可以放在一邊。或者當有上級領導來檢查工作時臨時來一次全面的大掃除，做給別人看。而日本企業管理者認為5S是現場管理之基石，5S做不好的企業不可能成為優秀的企業，因此將堅持5S管理作為重要的經營原則。國內許多企業熱衷于口號、標語、文件的宣傳及短暫的活動（運動），似乎相信在廠區多樹立一些諸如“員工十大守則”就能改變一個人，提升人的品質。02【做好基礎的5S】1S-整理將工作場所內的所有物品區分為必要和不必要的，將不必要的物品加以整理。2S-整頓把需要的物品以適當的方式放在合適的位置，以便使用。3S-清掃    清除工作場所內的臟污，并防止臟污的發生，保持工作場所干凈亮麗。4S-清潔清潔就是將前面的3S（整理、整頓、清掃）實施的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持。5S-素養在于培養具有良好的習慣，遵守規則的職工，營造團體精神。1. 小心你的思想，它會改變你的行為；2. 小心你的行為，它會改變你的習慣；3. 小心你的習慣，它會改變你的性格；4. 小心你的性格，它會改變你的命運。文章來自網絡，版權歸作者所有，如有侵權請聯系刪除！
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