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精益生產(chǎn)
Service 精益生產(chǎn)
  • 用最低成本，全面覆蓋企業(yè)開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2021 - 12 - 28
據(jù)說某家企業(yè)在應征大專新進人員，QC-STORY（解決問題的步驟）為必考題，解決問題的步驟（現(xiàn)狀把握→目標設定→原因分析→對策擬定與對策實施→效果確認→標準化），各家企業(yè)名稱或做法雖有所不同，但整個架構與邏輯大同小異。當然在解決問題的過程中，所使用的手法有QC七大手法及QC新七大手法、IE、VA/VE、QCC等。為了讓TPM的特色能呈現(xiàn)出來，茲將其定義說明如下：追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限（總合的效率化），以改善企業(yè)體質(zhì)為目標。在現(xiàn)場現(xiàn)物架構下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對象，追求“零災害、零不良、零故障”并將所有損失在事先加以預防。生產(chǎn)部門之外還包括開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門。上到經(jīng)營層下至第一線的員工的全員參與。經(jīng)由重覆小組集團活動來達成零損失的目標。TPM所使用的手法與QC-STORY觀念與邏輯有異曲同工之妙，尤其是WHY！WTY！分析手法，只是表格設計各有不同，就算同樣是使用QC-STORY各家企業(yè)展開的表格也有所不同，在此就不多加說明。PM分析手法是TPM活動中較為特殊的手法，是日本設備協(xié)會發(fā)展出來的手法，當然它的特色就是站在設備的源頭作分析的一種手法。PM分析是將現(xiàn)象（Phenomena）作物理（Physical）分析，并從結構上（Mechanism）作分解說明，并取其第一個字母組成，最適合用于改善慢性損失，以下示意圖說明：在解決品質(zhì)問題時，如果品質(zhì)不良率很低，但基于某些市場...
2021 - 12 - 21
敏捷制造是一個人、技術和管理者三者相互有機結合的管理系統(tǒng)，通過可靠地、可重復運用的信息技術，快速響應市場的變化，滿足客戶的需求。敏捷制造針對的是小批量，品種多樣化的生產(chǎn)需求，主要以小組為單位進行工作，注重生產(chǎn)過程的柔性和和快速響應。敏捷性制造是針對多變的市場，可以運用相關的市場知識和企業(yè)的虛擬化操作去挖掘可以獲利的區(qū)域，不管是任何時間、任何地點或者任何數(shù)量。敏捷制造為供應鏈在處理變化無常的市場需求時提供了優(yōu)勢，精益生產(chǎn)則在供應鏈的運行中提供均衡化生產(chǎn)的調(diào)度和降低系統(tǒng)運行成本的功能，所以，把兩者結合起來綜合運用到供應鏈的整個管理過程中是十分有利的。精益生產(chǎn)和敏捷制造都強調(diào)利用市場知識、集成供應鏈和縮短產(chǎn)品交貨期。 在與供應商的關系上，精益有經(jīng)過考驗后比較穩(wěn)定的供應商且合作時間較長，敏捷是動態(tài)選擇擇優(yōu)錄用供應商且合作時間較短；兩者對供應商都比較信任。精益的供應鏈是由主體企業(yè)、供應商、銷售商構成的供應鏈，而敏捷的供應鏈是由多個企業(yè)的核心制造能力構成動態(tài)聯(lián)盟和虛擬企業(yè)。精益生產(chǎn)基于簡化和市場預測來降低市場需求變化對生產(chǎn)經(jīng)營的影響，因此它無法適應過于激烈的市場需求變化。而敏捷的快速重構能力使它適于動態(tài)多變和不可預測的市場環(huán)境。基于以上分析，我們可以從供應鏈管理的任務和目標出發(fā)，由于供應鏈中采購、設計、制造裝配和銷售等任務可分別由優(yōu)勢企業(yè)完成，所以可以用敏捷制造中的虛擬企業(yè)的形式來實...
2021 - 12 - 10
一、5S管理的定位5S管理被稱為“企業(yè)管理的基礎”，也是精益生產(chǎn)的推行基礎，只有基礎牢固，高樓大廈才能拔地而起，因此5S做不好的話其他的現(xiàn)場管理也無從談起。以精益生產(chǎn)輔導公司長期的5S管理推行經(jīng)驗總結出，5S管理作為全體人員參加型的活動，5S的改善目標就是提高效率(Productivity)，提高質(zhì)量(Quality)，降低成本(Cost)，確保交貨期(Delivery)，確保安全(Safety)，通過這些現(xiàn)場改善活動，與顧客滿意度、財務改善體制等一起起到提高企業(yè)素質(zhì)的作用。二、5S管理到底是什么？5S是指整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)、素養(yǎng)(Shitsuke)，因日語的羅馬拼音均以“S”開頭而簡稱5S。精益生產(chǎn)輔導公司需要強調(diào)一點：5S管理并不是簡單意義上的“大掃除”，而是通過掃除活動來發(fā)現(xiàn)問題，并解決問題，每天全員堅持整理、整頓、清掃，營造出干凈整潔的工作環(huán)境，大家持之以恒、堅持不懈，相互提醒、相互服務、相互感謝，內(nèi)心體會到滿足感與成就感。1、整理(Seiri)將東西區(qū)分為要的與不要，將不要的物品廢棄清除，對要的東西根據(jù)使用目的和頻度分門別類地進行管理，提高工作的效率。2、整頓(Seiton)通過整理活動將不要的物品清除以后，對于要的東西，決定放置多少，放在哪，怎么放，根據(jù)目的合理地進行保管。3、清掃(Seiso)保持無垃...
2021 - 11 - 19
TPM為什么能取得如此巨大的效果？TPM為什么能在不同的行業(yè)和部門展開呢？因為針對不同的行業(yè)和部門TPM都有相應的方法。下面簡單介紹一下TPM的九大活動。1TPM基石-5S活動  5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。5S活動是一項基本活動，是現(xiàn)場一切活動的基礎，是推行TPM階段活動前的必須的準備工作和前提，是TPM其它各支柱活動的基石。2培訓支柱-“始于教育、終于教育”的教育訓練教育活動放在TPM活動各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活動中的地位，什么都知道的人不會留在企業(yè)里。對于企業(yè)來講，推進TPM或任**生事物都沒有經(jīng)驗，必須通過教育和摸索獲得，而且TPM沒有教育和訓練作為基礎，TPM肯定推進不下去。可以這么認為，教育訓練和5S活動是并列的基礎支柱。3生產(chǎn)支柱-制造部門的自主管理活動TPM活動的最大成功在于能發(fā)動全員參與，如果占據(jù)企業(yè)總人數(shù)約80%的制造部門員工能在現(xiàn)場進行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性創(chuàng)造性，減少管理層級和管理人員，特別是普通員工通過這樣的活動可以參與企業(yè)管理，而且能夠提高自身的實力。所以自主管理活動是TPM的中流砥柱。4效率支柱-全部門主題改善活動和項目活動全員參與的自主管理活動主要是要消滅影響企業(yè)的微缺陷，以及不合理現(xiàn)象，起到防微杜漸的作用，但對于個別突出的問題，就不得不采用傳統(tǒng)的手段，開展課題活動。在TPM小組活動里按...
2021 - 11 - 16
隨著現(xiàn)代化設備的發(fā)展，無論是國內(nèi)還是國外，很多的企業(yè)都采用現(xiàn)代設備管理理論與方法--TPM管理，TPM管理是一種科學的，人性化的管理方式，采取一些列的合理的措施技術，使得企業(yè)的設備壽命延長，降低企業(yè)成本，提高生產(chǎn)效率，從而提高整體的經(jīng)濟效益。那么該如何做好TPM設備管理工作呢?1.專管與群管相結合各企業(yè)應當按照上級規(guī)定，根據(jù)本單位生產(chǎn)規(guī)模與實際需要，建立一支強有力的設備專門管理系統(tǒng)。建立優(yōu)化組合的組織機構及專業(yè)TPM設備管理隊伍，制定切實可行的管理制度。公司經(jīng)理和生產(chǎn)廠長等主要領導干部要把TPM設備管理工作列入主要議事日程，對TPM設備管理的方針、目標做出決策。要有一名副經(jīng)理(副廠長)主管設備工作，同時根據(jù)需要設置總機動師或分設總機械師和總動力師。總機械師和總動力師在主管經(jīng)理(廠長)和總工程師領導下，負責設備技術管理工作。車間由一名副主任主管設備，并配備管理設備的專職工程技術人員;工段、班組也有兼職設備員;形成一個TPM設備管理網(wǎng)。并建立相應的管理制度和規(guī)程，以使工作有章可循。在工廠企業(yè)中，直接操縱設備、維修設備的是廣大生產(chǎn)工人和檢修工人。他們對設備的性能、工作狀態(tài)及存在的問題最熟悉了解。他們是設備的主人，而且他們對自己操縱的設備日常維護負有具體責任。因此，完全應當發(fā)揮他們管理設備的積極性。在TPM設備管理工作中要強調(diào)人的因素，要充分調(diào)動生產(chǎn)工人和維修工人的積極性。2.技術管理與經(jīng)...
2021 - 11 - 08
追求精益管理的18個黃金法則01.使命比賺錢更重要－－管理決策以長期觀念為基礎企業(yè)理念是所有其他原則的基石。豐田認為，企業(yè)應該有一個優(yōu)先于任何短期決策的目的理念，使整個企業(yè)的運作與發(fā)展能配合著朝向這個比賺錢更重要的共同目的。02.顧客至上－－追求最高的顧客滿意度豐田通過與國外各開發(fā)中心建立緊密的協(xié)作關系，真誠地傾聽各國及不同地區(qū)的顧客的要求與期望，運用具有豐田傳統(tǒng)的“新產(chǎn)品開發(fā)流程”和豐田生產(chǎn)方式，不斷推出博得世界各國厚愛和信賴的高質(zhì)量汽車，滿足顧客的要求。03.杜絕浪費－－為了降低成本，消除一切浪費情形排除任何材料、人力、時間、能量、空間、程序、搬運或其他資源的浪費，排除生產(chǎn)現(xiàn)場的各種不正常與不必要的工作，以及動作、時間、人力的浪費，這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。04.建立無間斷操作流程－－使問題被浮現(xiàn)豐田認為，正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異的成果，唯有流程穩(wěn)定且標準化，方能談持續(xù)改進。因此，他們不斷改進工作流程，使其變成創(chuàng)作高附加值的無間斷流程，盡力把所有工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。05.實施拉式生產(chǎn)－－避免生產(chǎn)過剩根據(jù)顧客實際領取的數(shù)量，經(jīng)常補充存貨，按顧客的需求每天變化，而不是依靠計算機的時間表與系統(tǒng)來追蹤浪費的存貨。使在制品及倉庫存貨減至最少，每項產(chǎn)品只維持少量存貨。06.強調(diào)生產(chǎn)均衡化－－使生產(chǎn)與日程均衡豐田所謂的生產(chǎn)均衡化指的是“取量均值性”，假如后工程生產(chǎn)作...
2021 - 11 - 05
5S活動不是一開始即在公司全面展開，而應先選擇特定的示范區(qū)域，樹立樣板單位。利用示范單位的經(jīng)驗加快活動的進行。在確定試行單位后，5S干事應協(xié)助試點單位主管制定試行方案，并督導做好試行前的準備作業(yè)，如：規(guī)劃部門內(nèi)部5S責任區(qū)域，并以圖表公布。制定、物品“要”與“不要的標準并進行培訓、說明。活動展開的用具如紅色標簽等制作。1、整理活動按“要”與“不要”物品的標準將不要物品清除并進行大掃除，這個步驟未做完，活動不得往前進。不要物品例如：生產(chǎn)現(xiàn)場的下腳料、廢紙箱、破舊的包裝袋。廢棄的工具。作業(yè)員的私人用品。報廢的設備及配管、配線等貼上紅色標簽。2、整頓活動經(jīng)過大面積的清理后，建立清潔的工作場所，此時首先要做好污染源發(fā)生防止對策。因部門性質(zhì)不同，污染源發(fā)生對策可能會有一些差別，對于處理技術難度較大的部位必須請工程技術部門協(xié)助配合。在實施作業(yè)場所或設備的清凈化時，同時進行物品的擺置方法的改善，對工、模用具、檢測及量儀器確定擺放方法及定位化，并通過目視管理進行維持與改善。例如：分析物料搬運途徑及作業(yè)過程，制定現(xiàn)場平面規(guī)劃圖；將通道、原料區(qū)、完工區(qū)、不良品區(qū)畫上黃線并用紅漆噴上名稱；作業(yè)臺或設備周圍的成品區(qū)、不良品區(qū)畫上黃線并標識名稱；作業(yè)設備予以編號，在每臺設備上掛上過塑后的操作作業(yè)指導書；在生產(chǎn)線頭或工序上掛上名稱標識牌；確定工模存放區(qū)域，每臺模具予以編號、分類擺放、標識；將工具箱編號并規(guī)定擺...
2021 - 11 - 03
1、引言隨著全球化經(jīng)濟的發(fā)展，人們對生活質(zhì)量的需求在不斷的提高，同時電子商務的發(fā)展使消費者對于產(chǎn)品的選擇更為廣闊與自由。個性化需求不僅體現(xiàn)在服飾行業(yè)，同時也逐漸體現(xiàn)在電子產(chǎn)品、家電、甚至汽車行業(yè)。為適應這一變化，企業(yè)不能夠再主要依靠營銷手段來帶動消費，而需要從消費者到生產(chǎn)源頭建立一條緊密合作的鏈條，致力于生產(chǎn)消費者所需求的產(chǎn)品。這樣的由消費者、零售商、制造商、原料供應商等通過信息流、資金流和物料流聯(lián)系在一起的鏈條稱之為供應鏈。消費者需求則通過供應鏈來實現(xiàn)。因此有人提出當今企業(yè)間的競爭歸根到底是供應鏈之間的競爭。2、精益生產(chǎn)與敏捷制造精益生產(chǎn)起源于日本豐田汽車生產(chǎn)方式，尋求采用最少的資源而提供最大的產(chǎn)出，一般通過結合“零庫存”理念、運用看板系統(tǒng)來達到資源的最大效用。精益供應鏈基于精益生產(chǎn)，致力于持續(xù)不斷的改進整個供應鏈各個環(huán)節(jié)，運用信息化技術將供應鏈中各個環(huán)節(jié)緊密聯(lián)合，保持生產(chǎn)、采購、分銷等體系的信息交流及時、暢通，目的為盡可能減少供應鏈中的無價值活動及物質(zhì)與時間的浪費。因此精益供應鏈所關注的不僅僅是單個部門或者供應鏈中單個企業(yè)的利益，而是關注整個供應鏈全局。然而受益于精益生產(chǎn)，現(xiàn)今汽車行業(yè)的產(chǎn)能已不容質(zhì)疑，裝配一輛車的時間已縮短至12小時以內(nèi)，甚至兩分鐘，多數(shù)企業(yè)擁有大量庫存，然而消費者依然需要等數(shù)周甚至數(shù)個月才能夠拿到定制車，這無疑顯示了精益供應鏈在滿足客戶特定需求所顯示出的劣勢...
2021 - 10 - 22
前言：提起5S有點精益常識或者基礎的企業(yè)都知道，企業(yè)內(nèi)從上到下都會說10個字，整理，整頓，清掃，清潔，素養(yǎng)，但是很少有企業(yè)5S能夠標準化、系統(tǒng)化、日常化、和持續(xù)改善，并作為改善基石。這個工具和理念的運用，造成了很多企業(yè)在5S管理方面'形俱而神不是'。5S作為一種運動，一種形式在企業(yè)內(nèi)不斷的上演。015S本身就是個'知易行難'的工具從字面上理解沒有哪個人不知道，沒有哪個人看不懂那10個字，關鍵的問題是你知道了嗎？你深刻的意識到了每個字的精髓了嗎？很多企業(yè)說我們前幾年做過5S，最近幾年也在做5S，目前還在做5S，一種被迫，一種無奈，一種哭笑不得流露在聲音之外，從現(xiàn)場調(diào)研來看做過還有多年推行下來不同的標識不同的痕跡，只能說經(jīng)歷很豐富，但是沒有取得成功。02意識轉變5S作為一個簡單的工具，作為一種管理的常識，直接體現(xiàn)的就是企業(yè)的現(xiàn)場管理水平，這個水平的體現(xiàn)，是在員工？是在中層？是在高層？我們聽過很多聲音，加強管理，提升現(xiàn)場的管理水平，我們也聽過很多口號，看見過很多標語；比如某家企業(yè)就是車間現(xiàn)場，樓梯走到掛滿了5S宣傳標語，但探究到實質(zhì)，企業(yè)的現(xiàn)場令人堪憂——意識沒有達到。現(xiàn)狀是高層需求，中層策劃推動，現(xiàn)場員工執(zhí)行，這在大多數(shù)企業(yè)是普遍現(xiàn)象，都需要美觀，整潔，有序的生產(chǎn)現(xiàn)場，目標都是好的，結果卻始終出不來。03高層意識對于本企業(yè)來說，5S放入什么樣的地位和高度...
2021 - 10 - 20
01  倉庫的常見問題倉庫管不好，一邊是數(shù)以千計的物料、上百的供應商，諾大的倉庫，一邊是為數(shù)不多且工作平平的倉管員，基本不用的制度和流程。歸根到底，倉庫問題基本上都來自現(xiàn)場管理不到位， 例如：1、不遵守先進先出原則（First In，F(xiàn)irst Out----FIFO），余料不及時上報預警，造成呆料、廢料。 2、不按庫位擺放物料，或移動物料后，不及時把新庫位的物料做標識，造成無法找到相關物料。 3、倉管員不及時送單給統(tǒng)計員，統(tǒng)計員不及時錄入電腦系統(tǒng)，結果造成電腦系統(tǒng)數(shù)據(jù)與實際脫節(jié)，影響電腦系統(tǒng)數(shù)據(jù)的準確性，最終影響到了生產(chǎn)計劃的貫徹和執(zhí)行。 4、標識不統(tǒng)一、不規(guī)范，不是沒有物料編碼，就是物料名稱不對或一個物料幾個名稱，以致無法追查該物料的歷史狀況。5、部分倉管員責任心不夠，工作態(tài)度消極，辦事拖拉，庫存盤點不準，以及手工單據(jù)信息不準確（主要是抄寫錯誤，鍵入錯誤），這都是常有的事。6、新老倉管員交接不清，沒有真正的交接手續(xù)，對前任倉管員所管的物料狀態(tài)不明的，干脆就封存起來不予管理，只說'找不到'，造成了不應有的呆滯和浪費。 7、款型退市，不生產(chǎn)物料，沒有及時提報消化或轉賣。 02  倉庫該如何管理倉庫說好管也好管，說難管也難管，首先應理清思路，弄清楚幾個基本問題。 1、&...
2021 - 09 - 27
5S的實施要獲得成功，必須遵從戴明環(huán)原則，也就是按照計劃、實施、檢查、處理的步驟循環(huán)進行，并結合“從上到下”和“從下到上”的方法。具體步驟如下：01 工廠最高管理者的承諾5S是一把手項目。5S的實施在開始階段總是自上而下推行，沒有最高管理層的信仰和承諾，5S很容易變成一場表演。最高管理者對5S的高度重視和堅強決心要通過大會、內(nèi)部報刊等方式確保員工知曉，但最重要的事，他們在這個過程中要親力親為。02 舉行工廠管理層5S研討會確保管理層統(tǒng)一認識并建立初步的5S意識，這是接下來要解決的問題，而管理層研討會是非常有效的一種方式。5S的歷史和發(fā)展，5S的作用和收益，5S的推行流程和成功要素，5S的步驟要點和疑難，5S的推動工具箱等等，都需要通過研討會傳達并形成共識。當然，5S的現(xiàn)場實踐和工具的模擬運用也是研討會不可或缺的內(nèi)容。03 建立5S推進組織，確認5S推進方針和目標實施5S要有正式的組織來領導，通常的做法是成立推進委員會并建立定期活動機制，由工廠最高管理者親自掛帥，有工廠主要經(jīng)理擔任委員。各個層級都要建立類似的機構，從上至下逐步擴大，從而建立從最高管理層到一線員工的推行組織。工廠需要任命自己的5S推進員。5S的推進方針和目標，必須由工廠推進委員會確認并發(fā)布。04 制訂5S實施計劃工廠何時開始啟動5S示范線的培訓和活動？又何時開始全面的5S推廣？何...
2021 - 09 - 22
與短期績效相比，員工成長更重要精益崇尚“以人為本”的思想，強調(diào)“對人的尊重”“重視人的作用”以及“追求自主管理”，具有典型的東方色彩。主要表現(xiàn)在注重員工個人成長，即員工意識和能力的提升，并把企業(yè)的競爭力與每個員工的意識能力提升聯(lián)系起來。我們說，企業(yè)最大的浪費是員工智慧的浪費，講的就是這個道理。真正優(yōu)秀的制造型企業(yè)，主張把員工成長放在第一位，而把追求短期績效提升放在相對次要的位置上。在具體管理實踐中，他們對那種基于“精準數(shù)字”的績效考核和獎懲制度不以為然，把績效考核的重點放在向員工提示改善方向，促進員工努力向上，為員工“意識和能力”不斷提升創(chuàng)造良好的組織條件（晉級制度）和施展舞臺（各類改善成果發(fā)表機制），引導他們自主學習、自發(fā)行動和自我超越。與事后管理相比，預防管理更有效在管理實踐中，人們往往習慣于花時間應付層出不窮的問題，優(yōu)秀者在“滅火大賽”中脫穎而出，而防微杜漸的事情卻少有人關注，更沒有人潛心研究。不少企業(yè)領導就認為，花錢請老師就是來解決大問題的，動員員工解決小問題意義不大。預防管理，要從兩個方向正確理解：◆ 一方面，越是在發(fā)生問題的源頭進行管理或改善，失敗成本越小，管理效果越好。比如產(chǎn)品質(zhì)量問題，在市場上被客戶投訴所造成的質(zhì)量損失最為慘重，在產(chǎn)品出貨或生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)問題質(zhì)量損失會小些，在原材料供應商處發(fā)現(xiàn)問題其質(zhì)量損失會更小，如果能在設計環(huán)節(jié)采取有效對策（防錯設計），...
2021 - 09 - 17
精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。大部分的企業(yè)都已經(jīng)認識到了精益生產(chǎn)對企業(yè)的一個重要性。什么是精益生產(chǎn)？精益生產(chǎn)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織的專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)的四大特點精益生產(chǎn)在一定的程度上會讓企業(yè)的生產(chǎn)效率提高，同時還可以在一定的程度上增強企業(yè)的自己的競爭能力，但是雖然很多的企業(yè)都想實行精益管理，但是卻沒有真正的明白精益生產(chǎn)的一個特點，那么精益生產(chǎn)管理有什么特點呢?1、消除一切浪費，追求精益求精精益生產(chǎn)的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，精簡是它的核心，精簡產(chǎn)品開發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。2、強調(diào)人的作用，發(fā)揮人的潛力精益生產(chǎn)方式把工作任務和責任最大限度地轉移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務分到小組，由小組內(nèi)的工人協(xié)作承擔。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產(chǎn)的自主權。當生產(chǎn)線發(fā)生故障，工人有權自...
2021 - 09 - 16
01 精益改善從員工理解和支持開始做起“企業(yè)做精益，做改善，效率提升了，人數(shù)削減了，但員工們更辛苦了，員工流失率也加大了，員工們的抱怨也更多了，怎么辦？”“做精益，做改善，不就是想讓員工多干活少拿錢嗎？不就是變相的裁員嗎？誰愿意做改善使自己更辛苦？誰愿意做改善丟掉自己的飯碗”？以上兩個問題，是不少企業(yè)在實施精益過程中聽到的員工們的抱怨。是什么原因導致員工對推行精益持如此的反對態(tài)度呢？ 我們應該認識到，這種抵觸是員工們擔心精益生產(chǎn)改善會影響到自己個人利益的條件下衍生出來的。抵觸不是應該克服的對象，企業(yè)管理者需要打消員工在這方面的顧慮，而不是一味動用權力逼迫員工去做精益生產(chǎn)改善。如果企業(yè)沒有就做精益改善的原因和目的向員工進行說明并回答員工所關心的問題，那么精益改善活動往往會變成一陣風的運動。管理大師德魯克說：“百分之六十的管理不良來自溝通”。企業(yè)在推動精益改善時，應該養(yǎng)成這樣的習慣：當決定做一件事并希望得到員工理解時，須與員工面對面溝通，直到確信員工理解為止，而在員工充分理解的基礎上再開展工作，就能得到員工的支持與擁護。02 精益改善要做到員工和企業(yè)雙贏對客戶進行輔導時發(fā)現(xiàn)，不少企業(yè)的老板總是“很忙”，凡是親力親為，一個人包攬全局，總管大小事，四處“救火”，企業(yè)離了他簡直一團糟。這種現(xiàn)象在很多企業(yè)普遍存在，很多中基層人員認為，改善與變革是領導的事，觀望高層...
2021 - 09 - 15
01單件流生產(chǎn)的優(yōu)點 ①  生產(chǎn)周期短；②  在制品少；③  場地占用少；④  靈活性大；⑤  避免批量質(zhì)量缺陷。 一個流生產(chǎn)方式是按產(chǎn)品別布置的多制程生產(chǎn)方式,產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)單件流動,它是準時化生產(chǎn)的核心，是解決在制品的秘方,是消除浪費的最好方法。 1.生產(chǎn)周期短 產(chǎn)品生產(chǎn)常由多工序組成，企業(yè)一般按分工原則將產(chǎn)品生產(chǎn)工序分給多個工位，分工降低了工作難度，提高了作業(yè)效率，但分工對生產(chǎn)組織增加了難度，只有各位工位有效配合，才能保障整體的產(chǎn)出和效率。     傳統(tǒng)批量流動生產(chǎn)方式的弊病，突出表現(xiàn)形式為各工位工人各顧各大批量生產(chǎn)，忙于各自工序生產(chǎn)任務而不關心在制品流轉和整體產(chǎn)出，結果生產(chǎn)周期大大拉長。      單件流生產(chǎn)同樣采取分工原則，但要求各工序不是批量生產(chǎn)后再流轉下工位，而是生產(chǎn)一件（是否一件最高效最經(jīng)濟需結合具體行業(yè)，以設定標準）就要流轉下工位，并要求各工位按統(tǒng)一節(jié)拍生產(chǎn)，以實現(xiàn)生產(chǎn)過程順暢，在制品不積壓，按此種方式能快速得到成品，根據(jù)節(jié)拍和生產(chǎn)工時就可得知完成產(chǎn)量所需總周期，根據(jù)目標差異就可靈活應對，保障交貨及時。 2.在制品少 傳統(tǒng)...
2021 - 09 - 14
01.研究意義1.可以有效降低生產(chǎn)成本 生產(chǎn)成本由人力、材料、管理幾方面構成。通過精益生產(chǎn)可以提高材料利用率、降低廢品率、減少材料庫存，從而有效減少材料的資金占用率；現(xiàn)場改善追求使人更高效、更輕松愉快的工作方法，通過合理的人員配置和新方法的使用，使得投入同樣的人員可以得到更多的產(chǎn)出或者同樣的產(chǎn)出可以由更少的人員完成，從而有效的節(jié)約人力成本；通過布局優(yōu)化可以有效減少工作場地占用，提高空間利用率，節(jié)省場地租用或使用費用；管理有序的現(xiàn)場，使得現(xiàn)場管理無需花費大量的人力物力去解決瑣碎問題，從而有效降低了生產(chǎn)管理成本。 2.可以有效提高生產(chǎn)效率 通過現(xiàn)場改善可以平衡生產(chǎn)線，減少停滯和等待，消除大量人力資源的浪費，有效提高勞動力生產(chǎn)率；可以減少大量的搬運、移動使物流順暢，有效提高生產(chǎn)線物流效率；井然有序的現(xiàn)場使得問題無處藏身，可以減少大量的查找、統(tǒng)計、輸導工作，有效降低管理的難度，從而直接和間接地提高了管理效率。 3.可以有效提高產(chǎn)品質(zhì)量 大量的產(chǎn)品缺陷數(shù)據(jù)統(tǒng)計表明，大約 90％的制造缺陷是在生產(chǎn)現(xiàn)場中發(fā)現(xiàn)與捕獲的。持續(xù)的現(xiàn)場改善從根源上不斷的消除各種導致缺陷的問題，WIP的大量減少避免了生產(chǎn)過程中因堆積停滯而造成的質(zhì)量問題。 4.可以降低庫存 過高的庫存會將各種各樣的問題掩蓋，比如定單處理延遲、品質(zhì)不良、設備故障、供應商延...
2021 - 09 - 09
01JIT的物流目標JIT物流的目標可概括為：企業(yè)在提供滿意的顧客服務水平的同時，把浪費降到最低程度。企業(yè)物流活動中的浪費現(xiàn)象很多，常見的有：不滿意的顧客服務、無需求造成的積壓和多余的庫存、實際不需要的流通加工程序、不必要的物料移動、因供應鏈上游不能按時交貨或提供服務而等候、提供顧客不需要的服務等，努力消除這些浪費現(xiàn)象是JIT物流最重要的內(nèi)容。 02配送頻度與缺料風險03物流與信息拉動04物料拉動方式拉動基礎：根據(jù)生產(chǎn)消耗的實際數(shù)量實施物料拉動。拉動方式：掃描、DDJIT、PUS拉動信號：看辦卡、暗燈、空箱實施保證：DDJIT系統(tǒng)、SOS05物料拉動方式1、“看板拉動”配送：看板是一個拉動的、向上一道序要貨的方法，它受需求控制。2、配送路線06物料拉動方式1、專人配送倉庫→ 車間：根據(jù)生產(chǎn)計劃，提前1天備料至現(xiàn)場暫存區(qū)車間→ 產(chǎn)線：根據(jù)產(chǎn)線備料明細，提前1H備料，適時供料（水蜘蛛作業(yè)）2、線邊超市線旁超市是在生產(chǎn)線旁專為物流工作提供的專用場地。線旁超市將備貨地到裝配地之間的運輸距離縮短到最近；保證正確的零件以正確的數(shù)量在正確的時間送往生產(chǎn)線；有利于減少生產(chǎn)線上不創(chuàng)造價值的工作。07換線過程與配料時機1、物料區(qū)儲位規(guī)劃規(guī)劃統(tǒng)一有序的物料區(qū)，各種原材料及半制品應按類擺放，標識明確，方便配料員撿取。2、物料配送表規(guī)劃確定實施“水蜘蛛”供料的產(chǎn)品及制程,要求做到按產(chǎn)距時間準備一套...
2021 - 09 - 05
1.  工藝流程——查一查描述一個過程的步驟和傳遞路線的圖示叫流程圖。包括工作流程和工藝流程兩大類，但實質(zhì)是一樣的，用它可以將復雜的過程用形象的圖示來表示。工藝流程或工作流程是公司工藝或工作的總路線，它反映了工藝或工作的程序、部門和工序的連接、判定或檢查后的處理程序，到一個制衣企業(yè)或某一部門查找問題，應該從流程開始，“順藤摸瓜”分析現(xiàn)有生產(chǎn)全過程，哪些工藝流程不合理，哪些地方出現(xiàn)了倒流，哪些地方出現(xiàn)了停頓，哪些工藝路線和環(huán)節(jié)可以取消、合并、重排、簡化（IE的ECRS四原則）？分析判斷流程圖每個環(huán)節(jié)是否處于受控狀態(tài)？檢驗是否能起到把關作用？各部門橫向聯(lián)系是否到位？是否通暢？是否需要構建或增加新的通路？由流程圖的各個環(huán)節(jié)及傳遞路線，分析現(xiàn)有各部門的工作職能是否到位，是否要對現(xiàn)有機構進行調(diào)整或重組？流程通常是框框、菱形加線條組成，但是運用起來是個寶，任你工序多復雜，透視清楚別想跑！加一加，嚴格把關更牢靠；通一通，部門職能不落空；減一減，換來效率大提高；定一定，有規(guī)有矩不爭吵！2.  布局平面圖——調(diào)一調(diào) 有些工廠在建廠初期就沒有對差距布置和設備布置進行精心設計，或是由于生產(chǎn)的不斷發(fā)展，設備的不斷添置，打亂了布局，或是由于產(chǎn)品結構的變化，造成了廠房或設備布置不合理，從而使產(chǎn)品和工件在生產(chǎn)時運輸路線過長，這是每時每刻都在制造浪費的隱患。在工藝流程圖上是看不到平面...
2021 - 09 - 04
一、構建原則和假設1.綠色目標。覆蓋產(chǎn)品生命周期，包括制造過程、原材料供應、產(chǎn)品銷售、產(chǎn)品運輸、產(chǎn)品使用、廢棄物處理等環(huán)節(jié)。2.系統(tǒng)性。從項目層的高度進行成本管理與控制，保持和發(fā)展整個建造系統(tǒng)中各參與方的合作關系，從宏觀上管理和控制成本。3.增值性。新的成本管理體系以滿足顧客需求為目標導向，應從最終用戶角度考慮全生命周期成本。4.前饋性。新的成本管理體系應著重于事前控制，重點控制產(chǎn)品規(guī)劃和設計階段。5.過程性。成本管理的重點是對形成成本的過程進行持續(xù)控制，精益建造提供的多種生產(chǎn)管理技術和方法可實現(xiàn)成本管理與生產(chǎn)控制的結合。6.全面性。成本管理不僅滿足財務管理目的，還應滿足精益項目管理需求，為項目管理提供成本信息，支持項目決策。7.定性與定量相結合。兩種指標相結合更全面地評價成本管理體系。8.可操作性。評價指標應具有可操作性，評價指標體系的設計應結合行業(yè)整體狀況及企業(yè)的實施情況具體分析。二、體系構建精益生產(chǎn)方式下綠色供應鏈成本管理以精益生產(chǎn)、綠色供應鏈、成本管理理論為基礎，故對其評價應涉及企業(yè)運營、環(huán)境對企業(yè)影響及財務成本管理三方面。（一）企業(yè)運營評價指標綠色供應鏈管理要求企業(yè)在產(chǎn)品設計、產(chǎn)品制造、產(chǎn)品銷售以及產(chǎn)品的儲存和運輸?shù)确矫婕訌姯h(huán)境管理的力度，實施綠色采購、綠色設計、綠色制造、綠色包裝、綠色物流以及綠色營銷等策略，同時，精益生產(chǎn)方式的目的是降低成本、縮短生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量...
2021 - 09 - 04
通過可視化消除生產(chǎn)管理的7大危害在生產(chǎn)現(xiàn)場，各種事物都是“無形的”，因此事情不會按計劃進行，產(chǎn)量不會增加，利潤不會出現(xiàn)，給客戶帶來麻煩，員工會離開等等。產(chǎn)生浪費和不均勻的問題。在生產(chǎn)管理中，我們可以通過從4M，QCDS，信息，日常管理，思考方向，總體和管理等七個方面促進可視化來解決這些問題本節(jié)說明了生產(chǎn)管理可視化的目的和作用。可視化的目的是實現(xiàn)“創(chuàng)造結果的管理”通過可視化突破對結果基點的管理。什么是基于結果的管理?在月初或年初進行計劃將在月底或年未進行。它管理是否已達到目標值。注重此類計劃和結果的以庫存為導向的管理是基于結果的管理。例如，在結果基準點的管理中，當結果與實際有差異時，“規(guī)格是否有重大變化?”，“是否分配了新員工?”，“零件是否有很多?＂。“只是一個猜測，通常，“可視化”是將“本月的缺陷數(shù)量是多少”和“生產(chǎn)結果是這樣的”整齊地排列在圖表和列表中，可以看到變化點。但是，這種風格是過去的管理方式。 目標是創(chuàng)造成果的管理整個月的業(yè)務活動對于將您在月初或年初制定的計劃與結果聯(lián)系起來很重要。通過掌握隨時變化的業(yè)務活動的事實并在現(xiàn)場進行改進并判斷其有效性，可以獲得良好的結果，專注于此類業(yè)務活動的面向流程的管理是產(chǎn)生結果的管理，換句話說，可視化是業(yè)務活動的日常過程可視化并按時監(jiān)控。減少了“正常運行時間”，并鼓勵改進。由于每個問題的每日改進都將得到解決，因此到本月底，它將導致...
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